【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于反应器制备工艺领域，具体公开了一种气相反应器分布器的制造工艺。
技术介绍
1、聚丙烯，是由丙烯聚合而制得的一种热塑性树脂。按甲基排列位置分为等规聚丙烯、无规聚丙烯和间规聚丙烯三种。聚丙烯为无毒、无臭、无味的乳白色高结晶的聚合物，是目前所有塑料中最轻的品种之一，成型性好，制品表面光泽好，耐热、耐腐蚀，制品可用蒸汽消毒是聚丙烯的突出优点。
2、随着我国聚丙烯装置产能的的不断提高，高效性能的气相反应器应运而生，产品各项尺寸精度要求更高，技术水平要求更高，制造难度更大，对于高性能的气相反应器的开发研究至关重要。气相反应器设备高精度产品制造技术开发面临一系列核心技术问题：分布器作为气相反应器里的核心关键零部件，其制造精度直接影响产品的使用性能。(1)分布器由分布板与支撑圈、井字梁组成，支撑圈和井字量作为分布板的支撑部件，分布板与支撑圈通过螺栓连接，其制造精度直接影响分布板的安装精度，而支撑圈和所在筒节接管较多，焊接容易引起变形，进而引起筒体圆度的偏差，因此控制筒节的圆度精度，可为分布器中支撑圈提供良好的装配基础，(2)分布器中支撑圈与筒体装配间隙仅2mm，将近4m的支撑圈装配在筒节内，对支撑圈自身的圆度要求很高，因支撑圈高度较短，卷制时两端口尺寸不宜控制，外周长容易碾长，容易形成锥形筒，需要采取措施保证圆度和外径的垂直度。(3)最外圈支撑圈与内部井字梁上的支撑圈圆度和平面度直接影响分布板的安装精度。(4)最外圈支撑圈上螺栓孔定位支撑要求精准对应，仅为直径的螺栓穿过支撑板圆孔，相当于单侧有1.5mm的装配活动间隙，
技术实现思路
1、为了解决上述问题，本专利技术公开了一种气相反应器分布器的制造工艺，通过筒体接管焊接工艺、筒体成型尺寸控制，支撑圈卷制成型工艺的控制、支撑圈组焊工艺、井字梁与筒体组焊工艺对筒体圆度的影响、最外圈支撑圈上螺栓孔钻孔工艺的开发，最终保证支撑圈的平面度、圆度和螺栓孔定位尺寸的精度，进而满足反应器发运至使用现场后分布板与支撑圈通过螺栓孔安装精度要求。
2、本专利技术采用以下的技术方案：
3、一种气相反应器分布器的制造工艺，包括以下步骤：
4、s1.筒体101成型时控制直径比图纸要求尺寸大2mm，筒体钢板下料时，控制在板长方向长度尺寸比图纸要求尺寸增大6mm；
5、s2.筒体101组焊接管501～505前，在接管501～505焊接前在加支撑弧板301和钢管302，调整筒体圆度合格后，在筒体外侧同时增加两层外箍圈401和20块筋板402，增加圆度的控制，同时组装接管501～505时，接管501～505时比筒体101高出1～3mm，焊接时通过内部弧板301和钢管302支撑并通过反向抬高接管1～3mm，防止接管焊接变形引起筒体椭圆度变化；
6、s3.最外层支撑圈407钢板厚度下料时增加4～6mm余量，支撑圈分瓣卷制后，两条纵缝208和209点焊固定，内侧加工艺支撑圈撑圆，在卷制支撑圈时，内径按图纸要求尺寸减去3～5mm成型，待筒体上接管501～505、井字梁601和602全部组焊完成后，测量实际筒体101内径值后，再加工最外层支撑圈202的外径，在待装配到筒体101里再焊接支撑圈202的两条纵缝208和209；
7、s4.4层支撑圈203～206开豁插焊在井字梁601和602上，4层支撑圈203～206下料时高度留余量，卷制后，以下端面为基准划线开豁口，与井字梁601和602组焊后，再整体加工支撑圈203～206上表面；
8、s5.装配井字梁601和602支撑圈203～206组件与筒体101时，保证4层支撑圈203～206与筒体101的同轴度要求，同时要保证井字梁601和602的端部与筒体101间紧密贴合，防止存在缝隙，造成焊缝收缩；
9、s6.在最外圈支撑圈202与筒体101间焊接有顶部一圈环向角焊缝，底部一圈环向角焊缝结构，支撑圈周圈均布12个长圆孔210需要塞焊，采用氩弧焊的焊接工艺，通过焊接顺序的严格控制来控制焊接变形；
10、焊接时先采用氩弧焊焊接环向角焊缝，塞焊孔采取氩弧焊的焊接方案，将支撑圈与筒体内壁的缝隙填充，防止打底焊时的变形，再采取焊条电弧焊，控制焊接热输入量，控制变形；
11、在焊接的过程中遵循多人同时作业123的顺序，在每个塞焊孔一层一焊接，12个塞焊孔采取4人对称同时焊接作业，先焊接均布四个塞焊孔1的一层，再焊接另外四个均布四个塞焊孔2的一层，再焊接最后四个塞焊孔3的一层，再焊接1的第二层，2的第二层，3的第二层，再焊接1的第三层；
12、s7.对最外层支撑圈采用厂内配钻模板201进行钻孔，采用锥齿轮直角转换器。
13、进一步的，上述一种气相反应器分布器的制造工艺，所述步骤s1中筒体101成型时控制直径比图纸要求尺寸大2mm，筒体钢板下料时，控制在板长方向长度尺寸比图纸要求尺寸增大6mm。
14、进一步的，上述一种气相反应器分布器的制造工艺，步骤s2中，装配接管501～505时比筒体101高出1～3mm。
15、进一步的，上述一种气相反应器分布器的制造工艺，步骤s3中，最外层支撑圈202钢板厚度下料时增加5mm余量；在卷制支撑圈时，内径按理论减去4mm成型。
16、进一步的，上述一种气相反应器分布器的制造工艺，步骤s7中，锥齿轮直角换向器为速比1:1小型锥形伞齿轮箱直角换向器，改变钻头夹持部位的直径，满足小空间、近距离的钻孔，满足螺纹孔距内壁仅19mm的钻孔空间可操作性。
17、相比现有技术，本专利技术具有如下突出的有益效果：
18、相比较于现有工艺，本工艺成型的筒体圆度精度大大提升，传统模式下筒体成型后焊接接管导致圆度超过10mm之多，塞焊孔传统模式下采用焊条电弧焊的焊接方法也会导致筒体圆度变大，再增加4mm的圆度偏差，最终导致筒体圆度达到14mm之多的偏差。本工艺通过筒体接管焊接工艺、筒体成型尺寸控制，支撑圈卷制成型工艺的控制、支撑圈组焊工艺、井字梁与筒体组焊工艺对筒体圆度的影响、最外圈支撑圈上螺栓孔钻孔工艺的开发，最终保证支撑圈的平面度达到0.2mm、圆度达到2mm范围内和螺栓孔定位尺寸的精度在1mm的偏差范围内。
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1.一种气相反应器分布器的制造工艺，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种气相反应器分布器的制造工艺，其特征在于，所述步骤S1中筒体101成型时控制直径比图纸要求尺寸大2mm，筒体钢板下料时，控制在板长方向长度尺寸比图纸要求尺寸增大6mm。
3.根据权利要求1所述的一种气相反应器分布器的制造工艺，其特征在于，步骤S2中，装配接管501～505时比筒体高出1～3mm。
4.根据权利要求1所述的一种气相反应器分布器的制造工艺，其特征在于，步骤S3中，最外层支撑圈202钢板厚度下料时增加5mm余量；在卷制支撑圈202时，内径按理论减去4mm成型。
5.根据权利要求1所述的一种气相反应器分布器的制造工艺，其特征在于，步骤S7中，锥齿轮直角换向器为速比1:1小型锥形伞齿轮箱直角换向器。
6.一种气相反应器分布器，其特征在于，由权利要求1-5任一项所述的制造工艺所制备。
【技术特征摘要】
1.一种气相反应器分布器的制造工艺，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种气相反应器分布器的制造工艺，其特征在于，所述步骤s1中筒体101成型时控制直径比图纸要求尺寸大2mm，筒体钢板下料时，控制在板长方向长度尺寸比图纸要求尺寸增大6mm。
3.根据权利要求1所述的一种气相反应器分布器的制造工艺，其特征在于，步骤s2中，装配接管501～505时比筒体高出1～3mm。
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【专利技术属性】
技术研发人员：吴昊，类成龙，范西斌，王军杰，苗畅颖，韩玉改，张蕾，吴瑞萍，刘宝剑，陈地超，崔如意，何亚楠，孙靖东，孔凡红，赵晓杰，
申请(专利权)人：青岛兰石重型机械设备有限公司，
类型：发明
国别省市：
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