【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于钢铁冶炼-精炼，具体涉及一种含钛超低碳钢夹杂物的控制方法。
技术介绍
1、由于if钢等超低碳钢rh处理过程要利用钢中的氧与碳反应将钢中[c]含量脱至30×10-6以下甚至更低。故超低碳钢在转炉出钢以及lf精炼过程均不加或仅加入少量钢包渣改质剂对钢包渣进行脱氧，导致钢包渣氧化性较高。通常rh脱碳结束后钢包渣中tfe仍有8％以上，国内部分好的企业能达到5％左右，仍远远高于中碳或者高碳钢(脱氧钢中tfe一般小于1％)。导致脱碳结束钢水合金化过程以及连铸过程中，熔渣向钢中大量传氧，带来钢中钛、铝等合金元素的大量烧损以及夹杂物含量的大幅升高。
2、长期以来国内外冶金工作者在如何有效降低超低碳钢钢包渣氧化性方面开展了大量研究工作并取得了成效，也只能将钢包渣tfe含量将至5％左右，仍无法避免钢包渣对钢水的二次氧化。
3、专利cn116287566a公开了一种超低碳钢顶渣改质工艺，通过分阶段改质，并合理控制钢包顶渣氧化性，使顶渣氧化性资源化利用。在全流程的控制过程中不会产生瞬时的大量烟尘，环境友好改质精准。rh破空后顶渣t.fe≤8％，cao/al2o3在1.3～1.8范围内。
4、专利cn113528757a公开了一种钢包精炼渣及其冶炼方法，所述钢包精炼渣，按重量百分比计，包括：sio2：6％～8.5％，al2o3：23％～27.5％，cao：45％～51％，mgo：5％～8％，t(fe+mn)≤0.5％，其中，cao/al2o3控制在1.5～1.9范围内。合理控制了精炼渣碱度与三氧化二铝含量
5、专利cn105821178a公开了一种超低碳钢的冶炼方法，包括：将铁水通过转炉冶炼，在转炉出钢时，根据转炉终点氧含量加入高钙铝渣球降低顶渣中的tfe含量，从而获得钢水；将所述钢水通过rh真空精炼，在rh破空结束时，在渣面均匀撒入高钙铝渣球，进一步降低所述渣中的tfe含量，该技术应用后可将rh结束吊包前渣tfe降至3.4％～5.0％。
6、由上述现有技术可知，在汽车板等含钛超低碳钢精炼过程中，国内外均采用加入大量含铝改质剂对钢包渣进行脱氧。虽如此，rh精炼结束钢包渣氧化性无法降低到中碳或者高碳钢的水平，连铸过程仍存在钢包渣向钢水传氧，导致钢中钛、铝等合金元素烧损，从而引起钢中夹杂物含量大幅上升，钢质变差的问题。
技术实现思路
1、本专利技术的目的是提供一种含钛超低碳钢夹杂物的控制方法，该方法应用于汽车板等高品质含钛超低碳钢，用于对钢中夹杂物的稳定控制。
2、为了实现上述目的，本专利技术的技术方案如下：
3、一种含钛超低碳钢夹杂物的控制方法，钢水冶炼的工艺流程为：转炉工序-lf工序-rh工序-板坯连铸工序，在rh工序加铝脱氧合金化结束后加入低反应性渣料，随着真空钢水循环，该渣料上浮并停留至钢-渣界面，阻碍钢包渣向钢水传氧，同时该物质具有吸附钢中夹杂物的能力；并控制rh工序处理工艺参数，防止钢包渣向钢水传氧，避免脱氧后的钢中钛、铝元素被二次氧化，控制钢中夹杂物含量；
4、所述低反应性渣料成分按质量百分比计为：cao：60％～63％，al2o3：26.3％～31％，mgo：1.5％～4.5％，sio2：0～2.9％，tio2：2％～4.8％，蛭石：2％～4％，cao/al2o3：2.1～2.4，其余为不可避免的杂质。
5、进一步地，上述技术方案中，所述低反应性渣料分两次加入，rh工序加铝脱氧合金化结束2min～4min后，从真空室高位料仓第一次加入低反应性渣料，加入结束后2min～4min，向钢中加入钛铁或海绵钛对钢水进行钛元素合金化，加钛后1min～3min，第二次加入低反应性渣料，第二次加入低反应性渣料到钢中后，钢水真空处理时间为5min～10min。
6、进一步地，上述技术方案中，第一次加入低反应性渣料0.2kg/t钢～0.5kg/t钢，第二次加入低反应性渣料0.2kg/t钢～0.5kg/t钢。
7、进一步地，上述技术方案中，控制rh工序处理工艺参数为：低反应性渣料开始加入至rh工序结束，全程钢包底吹氩，且吹氩位置在上升管下方，且钢包底吹透气砖与rh插入管的中连线呈25～35度角，吹氩流量为50nl/min～70nl/min，提升气体流量控制在1500nl/min～1700nl/min。
8、进一步地，上述技术方案中，第一次加入低反应性渣料前，将提升气体流量控制在1400nl/min～1600nl/min。
9、本专利技术的有益效果为：
10、本专利技术在rh工序加铝脱氧合金化结束后分两批次，从真空合金料仓立即向钢中加入一种低反应性渣料，随着真空钢水循环，该渣料上浮并停留至钢-渣界面，阻碍钢包渣向钢水传氧，同时该物质具有吸附钢中al2o3夹杂物的能力，根据钢种成分要求并通过热力学计算设计了渣中含有一定量的tio2保证渣系具有一定的tio2活度，防止钢中钛元素的氧化，降低钢中低熔点钛铝夹杂物的生成，使钢中主要为al2o3夹杂物，该类夹杂物表面张力较大，在钢中易聚集上浮，有利于超低碳钢钢质洁净度的提升；并通过控制rh处理参数，促进夹杂物在钢中聚集、上浮去除，同时不破坏“钢液-低反应性渣料-钢包内原始渣”的界面结构，有效防止钢包渣向钢水传氧，避免脱氧后的钢中钛、铝等易氧化元素被二次氧化，具有显著的经济效益和社会效益。
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1.一种含钛超低碳钢夹杂物的控制方法，其特征在于，钢水冶炼的工艺流程为：转炉工序-LF工序-RH工序-板坯连铸工序，在RH工序加铝脱氧合金化结束后加入低反应性渣料，随着真空钢水循环，该渣料上浮并停留至钢-渣界面，阻碍钢包渣向钢水传氧，同时该物质具有吸附钢中夹杂物的能力；并控制RH工序处理工艺参数，防止钢包渣向钢水传氧，避免脱氧后的钢中钛、铝元素被二次氧化，控制钢中夹杂物含量；
2.根据权利要求1所述的一种含钛超低碳钢夹杂物的控制方法，其特征在于：所述低反应性渣料分两次加入，RH工序加铝脱氧合金化结束2min～4min后，从真空室高位料仓第一次加入低反应性渣料，加入结束后2min～4min，向钢中加入钛铁或海绵钛对钢水进行钛元素合金化，加钛后1min～3min，第二次加入低反应性渣料，第二次加入低反应性渣料到钢中后，钢水真空处理时间为5min～10min。
3.根据权利要求2所述的一种含钛超低碳钢夹杂物的控制方法，其特征在于：第一次加入低反应性渣料0.2kg/t钢～0.5kg/t钢，第二次加入低反应性渣料0.2kg/t钢～0.5kg/t钢。
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5.根据权利要求1所述的一种含钛超低碳钢夹杂物的控制方法，其特征在于：第一次加入低反应性渣料前，将提升气体流量控制在1400NL/min～1600NL/min。
...【技术特征摘要】
1.一种含钛超低碳钢夹杂物的控制方法，其特征在于，钢水冶炼的工艺流程为：转炉工序-lf工序-rh工序-板坯连铸工序，在rh工序加铝脱氧合金化结束后加入低反应性渣料，随着真空钢水循环，该渣料上浮并停留至钢-渣界面，阻碍钢包渣向钢水传氧，同时该物质具有吸附钢中夹杂物的能力；并控制rh工序处理工艺参数，防止钢包渣向钢水传氧，避免脱氧后的钢中钛、铝元素被二次氧化，控制钢中夹杂物含量；
2.根据权利要求1所述的一种含钛超低碳钢夹杂物的控制方法，其特征在于：所述低反应性渣料分两次加入，rh工序加铝脱氧合金化结束2min～4min后，从真空室高位料仓第一次加入低反应性渣料，加入结束后2min～4min，向钢中加入钛铁或海绵钛对钢水进行钛元素合金化，加钛后1min～3min，第二次加入低反应性渣料，第二次加入低反应性渣料到钢中后，钢水真空处理时...
【专利技术属性】
技术研发人员：张敏，白旭旭，李锡福，李平凡，
申请(专利权)人：攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司，
类型：发明
国别省市：
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