【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于铝合金压铸件成型，尤其涉及一种高精度复杂合金压铸件一体成型工艺。
技术介绍
1、铝合金是工业中应用最广泛的一类有色金属结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶铝合金及化学工业中已大量应用。铸造铝合金密度低，但强度比较高，接近或超过优质钢，塑性好，可加工成各种型材，具有优良的导电性、导热性和抗蚀性，有着相当大的市场潜力，属于新材料领域，在工业上的使用量仅次于钢。随着现代工业及铸造新技术的发展，对铸造铝合金需求也越来越大。
2、随着近年来科学技术以及工业经济的飞速发展，压铸件的结构越来越复杂，对各类铝合金压铸件的集成化、轻量化、可靠性提出了更高的要求，对铝合金压铸件的尺寸精度和表面质量也提出了更高的要求，有的采用人工进行加注铝合金压铸液，加注的量不能够控制，而且大大降低了压铸效率，针对上述的技术问题，申请人检索到了一些现有技术，例如专利公开号为cn219817980u的中国专利，其在使用时通过调节每次压铸液上料的量，进而满足不同压铸件的供料需求，通过周期性供料，压铸效率比较高，但是其在供料时，铝合金溶液位于供料管内，供料管中还有大量的空气，同时铝合金溶液本身会溶解空气，后续将供料管中的铝合金溶液压入模具时会使得气体压力增大，进而增加铝合金溶液中空气的溶解度，从而导致更多的空气溶解在铝合金溶液中，后续压铸时由于空气的存在使得压铸件产生气孔，降低了压铸件的强度和质量。
技术实现思路
1、本专利技术的目的在于提供一种高精度复杂合金压铸件一体成型工艺，旨在解决现有
2、本专利技术是这样实现的，一种高精度复杂合金压铸件一体成型工艺，其特征在于包括以下步骤：
3、s1、向经过预热升温的熔炼炉内加入铝合金金属原料，以将铝合金金属原料熔化并升温，得到铝合金液，将得到的铝合金液转移至保温炉内，并向铝合金液加入固态的金属变质剂，然后将铝合金液和金属变质剂一起搅拌，搅拌完成后将铝合金溶液加入高精度复杂合金压铸件一体成型设备中；
4、s2、通过第一伸缩件带动活塞板向下移动至落料管内封堵落料管，通过进料管向料筒中加入铝合金溶液，通过第一搅拌杆和第二搅拌杆对铝合金溶液进行搅拌，使铝合金溶液中溶解的气体溢出，气体形成的气泡向上移动将铝合金溶液中的杂质带动铝合金溶液的上层；
5、s3、第一伸缩件带动活塞板向上离开落料管使铝合金溶液进入落料管内，然后使活塞板下移将落料管内的铝合金溶液压入压铸组件中进行压铸，压铸完成后取出压铸件；
6、s4、通过液面高度传感器检测料筒内铝合金溶液的高度，当铝合金溶液液面高度达到设定阈值时，活塞板移动至落料管内并位于回收管与落料管连接位置的下侧，通过回收管对剩余铝合金溶液进行回收。
7、进一步的技术方案：步骤s2中通过第一搅拌杆和第二搅拌杆对铝合金溶液进行搅拌的具体步骤包括：
8、s101、第一旋转动力件驱动第二齿轮转动，第二齿轮通过啮合的第二齿圈带动竖管转动，竖管带动第一搅拌杆的转动；
9、s102、竖管同步带动第一齿圈转动，第一齿圈通过啮合的多组第一齿轮带动多组转轴同时转动，转轴带动其上的第二搅拌杆转动。
10、进一步的技术方案：步骤s4通过回收管对剩余铝合金溶液进行回收的具体步骤包括：
11、s201、打开回收管上的阀门，使落料管中的剩余铝合金溶液沿着回收管流动至回收箱内；
12、s202、铝合金溶液在回收箱内静置，使铝合金溶液中的杂质向下沉淀，沉淀完成后，通过第二旋转动力件带动多组隔板缓慢转动，从而使得多组隔板在铝合金溶液中间形成封闭平面，实现铝合金溶液的分隔，隔板上方的较为纯净的铝合金溶液回收至料筒内继续使用，隔板下方杂质较多的铝合金溶液另回收作他用。
13、进一步的技术方案：高精度复杂合金压铸件一体成型设备包括料筒，所述料筒两端分别连通有进料管和落料管，所述料筒内转动安装有同轴布设的竖管，竖管上固定安装有多组间隔分布的第一搅拌杆，料筒内转动安装有多组转轴，转轴固定安装有多组间隔分布的第二搅拌杆，所述料筒上固定安装有驱动竖管转动的第一旋转动力件且竖管同时驱动多组转轴同时转动；
14、所述料筒内滑动安装从竖管中穿过的支杆，支杆位于料筒内的一端固定安装有与落料管配合使用的活塞板，活塞板直径与落料管内径相同，料筒上固定安装有带动支杆上下移动的第一伸缩件；
15、所述落料管出料端连通有压铸组件。
16、进一步的技术方案：所述多组转轴围绕竖管呈圆周阵列分布，每组转轴上均固定安装有第一齿轮，多组第一齿轮与固定安装在竖管上的第一齿圈同时啮合，竖管上固定安装有第二齿圈，第二齿圈与固定安装在第一旋转动力件输出端的第二齿轮啮合。
17、进一步的技术方案：所述压铸组件包括支板，支板上固定安装有多组平行分布的导向杆，导向杆端部固定安装有第一模具，第一模具通过管道与落料管连通，导向杆上滑动安装有第二模具且支板上固定安装有带动第二模具移动的第二伸缩件。
18、进一步的技术方案：所述落料管上连通有回收管，回收管上设置有阀门且其与落料管连接的位置靠近料筒，回收管远离落料管的一端连通有回收箱。
19、进一步的技术方案：所述回收箱内转动安装有多组相互配合的隔板，隔板的两侧均开设有阶梯状结构，回收箱外侧面固定安装有带动多组隔板同时转动的第二旋转动力件。
20、进一步的技术方案：所述第二旋转动力件驱动动力轴转动，动力轴通过多组锥形齿轮组同时带动多组隔板转动。
21、进一步的技术方案：所述料筒内固定安装有用于检测料筒内铝液液面高度的液面高度传感器。
22、相较于现有技术，本专利技术的有益效果如下：
23、1、通过第一搅拌杆和第二搅拌杆对铝合金溶液进行搅拌，搅拌时会带动其周围的铝合金溶液加速流动，铝合金溶液快速流动时其压力下降，进而低压使得铝合金溶液中溶解的气体逸出，从而大量减少了铝合金溶液中气体的含量，进而减少后续压铸时气孔的产生，增加铝合金压铸件的整体密度，提高铝合金压铸件的强度和质量。
24、2、通过活塞板下压推动铝合金溶液压入模具中，后续铝合金溶液继续补充至落料管中，避免了供料时空气进入落料管中，从而避免额外的空气进入模具中，减少模具内铝合金溶液中的气体含量，有利于提高铝合金压铸件的质量。
25、3、使回收的铝合金溶液沉淀，然后从中间对铝合金溶液进行分割，从而使大量杂质与铝合金溶液分隔，实现了铝合金溶液中杂质的分离与可用铝合金溶液的回收，进而降低铝合金溶液的消耗，降低生产成本。
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1.一种高精度复杂合金压铸件一体成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种高精度复杂合金压铸件一体成型工艺，其特征在于，所述步骤S2中通过第一搅拌杆（4）和第二搅拌杆（9）对铝合金溶液进行搅拌的具体步骤包括：
3.根据权利要求1所述的一种高精度复杂合金压铸件一体成型工艺，其特征在于，所述步骤S4通过回收管（17）对剩余铝合金溶液进行回收的具体步骤包括：
4.根据权利要求1所述的一种高精度复杂合金压铸件一体成型工艺，其特征在于，高精度复杂合金压铸件一体成型设备包括料筒（1），所述料筒（1）两端分别连通有进料管（2）和落料管（16），所述料筒（1）内转动安装有同轴布设的竖管（3），竖管（3）上固定安装有多组间隔分布的第一搅拌杆（4），料筒（1）内转动安装有多组转轴（7），转轴（7）固定安装有多组间隔分布的第二搅拌杆（9），所述料筒（1）上固定安装有驱动竖管（3）转动的第一旋转动力件（10）且竖管（3）同时驱动多组转轴（7）同时转动；
5.根据权利要求4所述的一种高精度复杂合金压铸件一体成型工艺，其特征在于，所述多
6.根据权利要求4所述的一种高精度复杂合金压铸件一体成型工艺，其特征在于，所述压铸组件（28）包括支板（23），支板（23）上固定安装有多组平行分布的导向杆（24），导向杆（24）端部固定安装有第一模具（25），第一模具（25）通过管道与落料管（16）连通，导向杆（24）上滑动安装有第二模具（27）且支板（23）上固定安装有带动第二模具（27）移动的第二伸缩件（26）。
7.根据权利要求4所述的一种高精度复杂合金压铸件一体成型工艺，其特征在于，所述落料管（16）上连通有回收管（17），回收管（17）上设置有阀门且其与落料管（16）连接的位置靠近料筒（1），回收管（17）远离落料管（16）的一端连通有回收箱（18）。
8.根据权利要求7所述的一种高精度复杂合金压铸件一体成型工艺，其特征在于，所述回收箱（18）内转动安装有多组相互配合的隔板（19），隔板（19）的两侧均开设有阶梯状结构，回收箱（18）外侧面固定安装有带动多组隔板（19）同时转动的第二旋转动力件（20）。
9.根据权利要求8所述的一种高精度复杂合金压铸件一体成型工艺，其特征在于，所述第二旋转动力件（20）驱动动力轴（21）转动，动力轴（21）通过多组锥形齿轮组（22）同时带动多组隔板（19）转动。
10.根据权利要求9所述的一种高精度复杂合金压铸件一体成型工艺，其特征在于，所述料筒（1）内固定安装有用于检测料筒（1）内铝液液面高度的液面高度传感器（5）。
...【技术特征摘要】
1.一种高精度复杂合金压铸件一体成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种高精度复杂合金压铸件一体成型工艺，其特征在于，所述步骤s2中通过第一搅拌杆（4）和第二搅拌杆（9）对铝合金溶液进行搅拌的具体步骤包括：
3.根据权利要求1所述的一种高精度复杂合金压铸件一体成型工艺，其特征在于，所述步骤s4通过回收管（17）对剩余铝合金溶液进行回收的具体步骤包括：
4.根据权利要求1所述的一种高精度复杂合金压铸件一体成型工艺，其特征在于，高精度复杂合金压铸件一体成型设备包括料筒（1），所述料筒（1）两端分别连通有进料管（2）和落料管（16），所述料筒（1）内转动安装有同轴布设的竖管（3），竖管（3）上固定安装有多组间隔分布的第一搅拌杆（4），料筒（1）内转动安装有多组转轴（7），转轴（7）固定安装有多组间隔分布的第二搅拌杆（9），所述料筒（1）上固定安装有驱动竖管（3）转动的第一旋转动力件（10）且竖管（3）同时驱动多组转轴（7）同时转动；
5.根据权利要求4所述的一种高精度复杂合金压铸件一体成型工艺，其特征在于，所述多组转轴（7）围绕竖管（3）呈圆周阵列分布，每组转轴（7）上均固定安装有第一齿轮（8），多组第一齿轮（8）与固定安装在竖管（3）上的第一齿圈（6）同时啮合，竖管（3）上固定安装有第二齿圈（12），第二齿圈（12）与固定安装在第一旋转动力件（10）输出端的第二齿轮（11）啮合。
...
【专利技术属性】
技术研发人员：陈超，黄亮，
申请(专利权)人：常州市赛克林五金制品有限公司，
类型：发明
国别省市：
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