【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及浇口盆，特别是涉及一种负压式浇口盆及其使用方法。
技术介绍
1、浇口盆是与直浇道顶端连接，用以承接并导入熔融金属的容器。浇口盆是整个浇注过程的咽喉部位，其质量的好坏对铸件的质量有重要的影响。浇注过程中，浇口盆内金属液易产生涡流，导致卷气卷渣缺陷，造成铸件气孔夹渣缺陷。
2、浇口盆承接熔融金属的过程中，先将浇口盆底部通道堵封，待液面达到一定高度，使金属液达到适宜的浇注速度后再流入直浇道。现有技术中常用金属片、塞堵件或柱塞杆来堵封浇口盆底部的通道。采用金属片封堵，金属表面易氧化，导致金属片不易熔断，金属液难以进入直浇道。采用塞堵件封堵，塞堵件需要人工拉出，存在操作难度和安全隐患。采用柱塞杆封堵，需要设计结构复杂的柱塞操作装置，制作、维护成本极高。
技术实现思路
1、基于此，有必要针对上述技术问题，提供一种负压式浇口盆及其使用方法。
2、为了解决上述问题，本专利技术采用下述技术方案：
3、本专利技术实施例公开一种负压式浇口盆，包括：盆体和设置于所述盆体内的负压管，述负压管包括外管和内管，所述外管和所述内管通过第二开口连通，所述外管还设置有第一开口，所述内管还设置有第三开口；所述第一开口和所述第三开口均低于所述第二开口；所述盆体的底部设置有直浇道窝，所述第三开口设置于所述直浇道窝的内侧端，所述直浇道窝的外侧端连接直浇道；所述盆体内的金属液依次流经第一开口、第二开口、第三开口后进入直浇道。
4、在其中一种实施例中，所述第一开口高于
5、在其中一种实施例中，所述盆体包括外层和内层，所述内层为耐火材料。
6、在其中一种实施例中，所述内层的厚度为200mm。
7、在其中一种实施例中，所述盆体的外侧设置有吊耳。
8、在其中一种实施例中，所述直浇道窝为陶瓷管。
9、在其中一种实施例中，所述负压管为陶瓷材质。
10、第二方面，本专利技术实施例还公开上述任意所述的负压式浇口盆的使用方法，包括以下步骤：
11、合箱时，在铸型上箱沿直浇道外侧50mm～100mm范围内放置一圈耐火材料；
12、放置负压式浇口盆，直浇道窝中心与直浇道中心对准；
13、所述负压式浇口盆内注入金属液，当浇口盆内液面高于第二开口时，产生负压现象，金属液通过负压管流入直浇道进行浇注。
14、本专利技术采用的技术方案能够达到以下有益效果：
15、本专利技术实施例公开的负压式浇口盆，在直浇道窝的内侧端设置负压管，负压管的内、外管设计一方面具有封堵作用，盆体内金属液面高度未达到第二开口前，内管封堵金属液，使其不能流入直浇道；负压管的内、外管设计另一方面还具有防涡流作用，负压管的折返流向设计，有效防止卷渣、卷气的缺陷产生。
16、本专利技术实施例公开的负压式浇口盆，当盆体内金属液面高度达到第二开口时，金属液通过负压管流入直浇道，产生负压现象，即使后期盆体内金属液面高度低于第二开口，盆体内的金属液仍然可以通过负压管流入直浇道。
17、本专利技术实施例公开的负压式浇口盆，结构简单，设计巧妙，浇注过程中无需人工操作，通用性强。
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1.一种负压式浇口盆，其特征在于，包括：盆体和设置于所述盆体内的负压管，述负压管包括外管和内管，所述外管和所述内管通过第二开口连通，所述外管还设置有第一开口，所述内管还设置有第三开口；所述第一开口和所述第三开口均低于所述第二开口；
2.根据权利要求1所述的负压式浇口盆，其特征在于，所述第一开口高于所述第三开口。
3.根据权利要求1所述的负压式浇口盆，其特征在于，所述盆体包括外层和内层，所述内层为耐火材料。
4.根据权利要求3所述的负压式浇口盆，其特征在于，所述内层的厚度为200mm。
5.根据权利要求1所述的负压式浇口盆，其特征在于，所述盆体的外侧设置有吊耳。
6.根据权利要求1所述的负压式浇口盆，其特征在于，所述直浇道窝为陶瓷管。
7.根据权利要求1所述的负压式浇口盆，其特征在于，所述负压管为陶瓷材质。
8.一种如权利要求1-7任一项所述的负压式浇口盆的使用方法，其特征在于，包括以下步骤：
【技术特征摘要】
1.一种负压式浇口盆，其特征在于，包括：盆体和设置于所述盆体内的负压管，述负压管包括外管和内管，所述外管和所述内管通过第二开口连通，所述外管还设置有第一开口，所述内管还设置有第三开口；所述第一开口和所述第三开口均低于所述第二开口；
2.根据权利要求1所述的负压式浇口盆，其特征在于，所述第一开口高于所述第三开口。
3.根据权利要求1所述的负压式浇口盆，其特征在于，所述盆体包括外层和内层，所述内层为耐火材料。
【专利技术属性】
技术研发人员：彭志宁，马昊飞，王亚南，苏少静，陈思明，常振，陈标，程行东，李培亮，
申请(专利权)人：四川共享铸造有限公司，
类型：发明
国别省市：
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