【技术实现步骤摘要】
本技术涉及电镀复合层沉积，具体为一种自动化电镀复合层沉积生产系统。
技术介绍
1、复合电镀就是在电解质溶液中加入一种或数种不溶性固体颗粒，在金属离子被还原的同时，将不溶性的固体题粒均匀的夹杂到金属镀层中的过程，在电镜、化学镜及电剧镜中加人直径较小的固体颗粒能获得比普通复合镀层高的硬度、耐磨性。
2、电镀复合层沉积过程中，为了提高复合镀层的沉积速率，采用搅拌的方式对电镀液进行快速搅拌，但是搅拌又对阴极表面具有冲击作用，搅拌速度太大，虽然到达阴极表面的等离子和纳米颗粒数景很大，但还来不及沉积便又被带走，进而使得沉积速度随之降低，影响产品单位时间内的沉积效率，导致电镀后的产品表面镀层硬度、耐磨性均无法达到实际要求，所以这里设计了一种自动化电镀复合层沉积生产系统，以便于解决上述问题。
技术实现思路
1、本技术的目的在于提供一种自动化电镀复合层沉积生产系统，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
2、为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种自动化电镀复合层沉积生产系统，包括外筒和内筒，所述外筒上端为开口结构且底端为封闭结构，所述内筒上下两端均为开口结构，所述内筒坐落在外筒内，所述外筒和内筒内均灌装有电解液，待电沉积工件放置在内筒内，所述内筒径向侧壁底端开设有多个沿着内筒轴向方向分布的电解液流通通道，电解液通过电解液流通通道在内筒和外筒之间循环流动。
3、所述外筒上端边缘开对称开设两个安装槽，两个安装槽内均插接有立杆，两个立杆上端之间水平固定有横板，所述横板上
4、外筒内的电解液在外筒内跟随搅拌板的搅拌方向加速形成涡流，而内筒内的电解液未经搅拌，内筒与外筒内形成水流压力差，外筒内的电解液流速度快，内筒内水流速度慢，迫使内筒内的电解液从电解液流通通道流入外筒内，加快电解液快速循环速率，同时内筒内的电解液未经搅拌，避免对待电沉积工件表面冲击，从而避免到达待电沉积工件表面的等离子还来不及沉积便又被冲走，使得沉积速度随之降低，最终实现在单位时间内能够提高复合镀层的沉积速率目的，使得电镀后的产品表面镀层硬度、耐磨性均达到实际要求。
5、在进一步的实施例中，所述外筒内部底端开设有环形放置槽，所述环形放置槽内边缘侧壁开设有缺口，所述内筒坐落在环形放置槽内，所述内筒外壁底端水平固定有卡块，所述卡块卡接在缺口内。
6、在进一步的实施例中，所述电解液流通通道内壁与内筒径向外壁切线方向之间设有小于90°的夹角。
7、在进一步的实施例中，所述内筒内壁上端水平固定有连接板，所述连接板上端中心位置垂直固定有吊装柱，所述吊装柱上端为球型结构，且球型结构侧壁开设有吊装孔；
8、所述传动柱底端开设有用于放置吊装柱的放置槽，且放置槽的内部深度大于吊装柱的垂直高度。
9、在进一步的实施例中，所述环形框外壁固定有一个导液管，所述导液管底端弯曲为水平状态，且连接有广口罩，所述导液管上端为封闭结构，所述导液管上端径向侧壁连接有l型管，所述l型管端部延伸至内筒上端开口内，l型管的开口朝向搅拌板搅拌行进方向，导液管底端的广口罩开口同样朝向搅拌板搅拌行进方向，环形框转动过程中，一方面通过搅拌板搅拌电解液形成涡流，另一方面利用广口罩将电解液在流动过程中，被作圆周运动的广口罩和导液管引流并通过l型管端部流出而进入到内筒内，使得内筒与外筒内电解液浓度相同。
10、在进一步的实施例中，所述l型管端部与内筒的电解液液面之间设有小于90°的夹角，从l型管冲出的电解液能够以相对倾斜的角度冲向内筒内电解液的液面，使得内筒内的电解液也能受到冲出的电解液的冲击力形成涡流，加快内筒内电解液流动效率，但是相比于外筒内采用搅拌板搅拌加快电解液流动速率的方式，内筒内的电解液流动速率不会像外筒内电解液流动速率那么块，避免工件表面金属粒子被快速冲走影响电沉积效率。
11、在进一步的实施例中，所述l型管端部连接有喷头，所述喷头的底端面向远离l型管的一侧上方弯曲，且喷头的开口为一字线结构。
12、在进一步的实施例中，所述内筒内壁底端固定有多个承载板，所述内筒内壁固定有多个与承载板上下正对的调节座，所述调节座侧壁开设有t型滑槽，所述t型滑槽内滑动卡接有t型滑动块，所述t型滑动块侧壁对称设有两个挡杆，且两个挡杆为弹性杆。
13、在进一步的实施例中，同一个t型滑块的两个挡杆中间位置向相互远离的一侧弯曲分布。
14、与现有技术相比，本技术的有益效果是：
15、本技术为一种自动化电镀复合层沉积生产系统，搅拌板在外筒内搅拌，外筒内的电解液在外筒内跟随搅拌的搅拌方向加速形成涡流，而内筒内的电解液未经搅拌，内筒与外筒内形成水流压力差，外筒内的电解液流速度快，内筒内水流速度慢，迫使内筒内的电解液从电解液流通通道流入外筒内，加快电解液快速循环速率，同时避免搅拌对待电沉积工件表面冲击，从而避免到达待电沉积工件表面的等离子还来不及沉积便又被冲走，使得沉积速度随之降低，最终实现在单位时间内能够提高复合镀层的沉积速率目的，使得电镀后的产品表面镀层硬度、耐磨性均达到实际要求。
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1.一种自动化电镀复合层沉积生产系统，包括外筒(1)和内筒(2)，其特征在于：所述外筒(1)上端为开口结构且底端为封闭结构，所述内筒(2)上下两端均为开口结构，所述内筒(2)坐落在外筒(1)内，所述外筒(1)和内筒(2)内均灌装有电解液，待电沉积工件放置在内筒(2)内，所述内筒(2)径向侧壁底端开设有多个沿着内筒(2)轴向方向分布的电解液流通通道，电解液通过电解液流通通道在内筒(2)和外筒(1)之间循环流动；
2.根据权利要求1所述的自动化电镀复合层沉积生产系统，其特征在于：所述外筒(1)内部底端开设有环形放置槽，所述环形放置槽内边缘侧壁开设有缺口，所述内筒(2)坐落在环形放置槽内，所述内筒(2)外壁底端水平固定有卡块(8)，所述卡块(8)卡接在缺口内。
3.根据权利要求1所述的自动化电镀复合层沉积生产系统，其特征在于：所述电解液流通通道内壁与内筒(2)径向外壁切线方向之间设有小于90°的夹角。
4.根据权利要求1所述的自动化电镀复合层沉积生产系统，其特征在于：所述内筒(2)内壁上端水平固定有连接板(9)，所述连接板(9)上端中心位置垂直固定有
5.根据权利要求1所述的自动化电镀复合层沉积生产系统，其特征在于：所述环形框(15)外壁固定有一个导液管(17)，所述导液管(17)底端弯曲为水平状态，且连接有广口罩，所述导液管(17)上端为封闭结构，所述导液管(17)上端径向侧壁连接有L型管(18)，所述L型管(18)端部延伸至内筒(2)上端开口内。
6.根据权利要求5所述的自动化电镀复合层沉积生产系统，其特征在于：所述L型管(18)端部与内筒(2)的电解液液面之间设有小于90°的夹角。
7.根据权利要求5所述的自动化电镀复合层沉积生产系统，其特征在于：所述L型管(18)端部连接有喷头(19)，所述喷头(19)的底端面向远离L型管(18)的一侧上方弯曲，且喷头(19)的开口为一字线结构。
8.根据权利要求1所述的自动化电镀复合层沉积生产系统，其特征在于：所述内筒(2)内壁底端固定有多个承载板(20)，所述内筒(2)内壁固定有多个与承载板(20)上下正对的调节座(12)，所述调节座(12)侧壁开设有T型滑槽，所述T型滑槽内滑动卡接有T型滑动块(13)，所述T型滑动块(13)侧壁对称设有两个挡杆(14)，且两个挡杆(14)为弹性杆。
9.根据权利要求8所述的自动化电镀复合层沉积生产系统，其特征在于：同一个T型滑块的两个挡杆(14)中间位置向相互远离的一侧弯曲分布。
...【技术特征摘要】
1.一种自动化电镀复合层沉积生产系统，包括外筒(1)和内筒(2)，其特征在于：所述外筒(1)上端为开口结构且底端为封闭结构，所述内筒(2)上下两端均为开口结构，所述内筒(2)坐落在外筒(1)内，所述外筒(1)和内筒(2)内均灌装有电解液，待电沉积工件放置在内筒(2)内，所述内筒(2)径向侧壁底端开设有多个沿着内筒(2)轴向方向分布的电解液流通通道，电解液通过电解液流通通道在内筒(2)和外筒(1)之间循环流动；
2.根据权利要求1所述的自动化电镀复合层沉积生产系统，其特征在于：所述外筒(1)内部底端开设有环形放置槽，所述环形放置槽内边缘侧壁开设有缺口，所述内筒(2)坐落在环形放置槽内，所述内筒(2)外壁底端水平固定有卡块(8)，所述卡块(8)卡接在缺口内。
3.根据权利要求1所述的自动化电镀复合层沉积生产系统，其特征在于：所述电解液流通通道内壁与内筒(2)径向外壁切线方向之间设有小于90°的夹角。
4.根据权利要求1所述的自动化电镀复合层沉积生产系统，其特征在于：所述内筒(2)内壁上端水平固定有连接板(9)，所述连接板(9)上端中心位置垂直固定有吊装柱(10)，所述吊装柱(10)上端为球型结构，且球型结构侧壁开设有吊装孔；
5.根据权利要求1所述的自动化电镀复合层沉积生...
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