一种提高释汞吸气剂内填粉剂密度的加工方法技术

本发明专利技术公开了一种提高释汞吸气剂内填粉剂密度的加工方法，包括有送料装置和夹合机构，夹合机构包括压缩模具和冲击凸轮，压缩模具对金属套管的径向进行压缩，将装有填粉剂的金属套管由送料装置自动送入至压缩模具内，送料速度为０．２～２．０米／分钟，金属套管在通过压缩模具时与压缩模具作相对旋转运动，转动速度为５０～２００转／分钟，冲击凸轮对压缩模具的冲击频率为８０００～１６０００次／分钟。使原来的填粉剂密度增加３０％左右，由于填粉剂密度增加，其相互之间的粘合力增加，不容易出现掉粉的现象，提增了产品的品质，拓展了应用环境。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种释汞吸气剂的加工方法，尤其涉及一种提高释汞吸气剂内填粉剂 密度的加工方法。
技术介绍
各种荧光灯、节能灯及冷阴极等的应用越来越广泛，特别是在液晶电视、液晶电脑 显示器及移动电话液晶显示屏等背光源中的大量使用。在传统的生产工艺中，需要向灯管 内注入液态汞。在传统的生产工艺中，灯管在排气时向管内滴入液态汞。这种人工注汞方 式存在一些缺点，因为每一滴汞的重量在几十毫克至一百毫克不等，不仅使滴入汞量控制 的准确度比较差，汞消耗量大，而且会引起充氩压力的波动，对灯管的性能和寿命带来不利 影响。更严重的问题是它会造成环境污染，直接危害操作员工的身体健康，灯的寿命终结后 会残留大量的汞也是危害环境的重要污染物。随着国内外环保意识和要求越来越严格，国 内各光源制造工艺都将先后淘汰液态滴汞技术，改用固体填粉剂，出现的一种新型释汞吸 气剂，如中国专利号为89203619. 2的技术专利公开的一种释汞吸气元件，包括基体、 释汞粉末和吸气粉末的填粉剂，基体是各种形状的金属套管，填粉剂放在金属套管中，金属 套管两端露出填粉剂。其制作工艺如下先用灌装粉机将填粉剂灌入到一定直径的长形金 属套管内，然后用拉床拉制金属套管，金属套管的直径缩小，再用切割设备对拉制后的金属 套管按一定长度进行切割成型。通常此时的释汞吸气剂内的填粉剂密度为4mg/mm3左右， 该填粉剂密度值的释汞吸气剂在使用过程经常会出现掉粉的情况，影响正常使用，降低了 释汞吸气剂的品质，限制了其应用范围。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是提供一种加工简单的能提高释汞吸气剂内填粉剂 密度的加工方法。本专利技术解决上述技术问题所采用的技术方案为一种提高释汞吸气剂内填粉剂密 度的加工方法，包括有送料装置和夹合机构，所述的夹合机构包括压缩模具和冲击凸轮，将 装有填粉剂的金属套管由送料装置自动送入至压缩模具内，送料速度为0. 2 2. 0米/分 钟，金属套管在通过压缩模具时与压缩模具作相对旋转运动，转动速度为50 200转/分 钟，冲击凸轮对压缩模具的冲击频率为8000 16000次/分钟。压缩模具包括基板和两个相互对称的模块，所述的基板上设置有供两个模块移动 的滑道，所述的两个模块设置在所述的冲击凸轮内，所述的压缩模具与所述的冲击凸轮相 对转动，所述的冲击凸轮内侧均勻分布有至少一对凸轮，所述的模块横截面的背部外沿呈 圆弧曲线，圆弧曲线的中心至两侧的曲率半径逐渐变小，当凸轮顶到模块背部中心处，所述 的两个模块合成后形成一个夹合空腔对金属套管的径向施力，当凸轮未顶到模块背部中心 处，两个模块分离不对金属套管产生作用力。冲击凸轮对压缩模具冲击时，模块在基板的滑道上移动距离为0. 1 2mm。所述的夹合空腔由横截面为椭圆的柱形通孔和横截面为椭圆的锥台形通孔构成， 所述的柱形通孔与所述的锥台形通孔前后圆滑过渡，所述的柱形通孔的椭圆最短直径和所 述的锥台形通孔的椭圆最短直径距离小于金属套管的外径。所述的冲击凸轮上连接有电机。所述的压缩模具上连接有电机。所述的送料装置包括至少两对滚轮，每对滚轮转动时作用于金属套管，使金属套 管作轴向移动，所述的至少一对滚轮位于模块的前端，所述的至少一对滚轮位于模块的后端。与现有技术相比，本专利技术的优点在于金属套管由送料装置自动送入压缩模具内， 压缩模具在冲击凸轮的冲击下做连续的开合动作，合上的压缩模具对金属套管的径向施加 压力，同时金属套管通过压缩模具与压缩模具作缓慢的相对转动，金属套管从原先的大直 径缩变到小直径的过程是一个连续的过程。本方法使金属套管在直径变小的过程中，金属 套管的壁厚会相应增加，金属套管的强度得到加强。但金属套管的延伸长度较小，因此金属 套管的内芯容积明显缩小，从而较大地提高了金属套管内的填粉剂密度。使原来的填粉剂 密度增加30%左右，由于填粉剂密度增加，其相互之间的粘合力增加，不容易出现掉粉的现 象，提增了产品的品质，拓展了应用环境。而传统的拉制工艺以延伸为主，虽然金属套管的直径也会减少，但同时金属套管 的长度也明显增加，整个金属套管的容积变化是相比较小，因此金属套管内的填粉剂密度 增加有限。压缩模具与冲击凸轮相对转动，当冲击凸轮上的其中一对凸轮分别顶到两个模块 的背部时，两个模块合成后形成一个夹合空腔对金属套管的径向施加压力，金属套管的直 径减少，从而增加金属套管内填粉剂的密度。凸轮未顶到模块时，两个模块分离不对金属套管产生作用力，此时未加工的金属 套管向前移动一段距离，夹合空腔在金属套管的推挤下张开，两个模块在滑道上向后退移， 在下一对凸轮对模块的背部作用时，夹合空腔对该段的金属套管施加压力，这样重复进行。夹合空腔由横截面为椭圆的柱形通孔和横截面为椭圆的锥台形通孔构成，柱形通 孔与锥台形通孔前后圆滑过渡，柱形通孔的椭圆最短直径和锥台形通孔的椭圆最短直径距 离小于金属套管的外径。当金属套管插入到夹合空腔内，横截面为圆形的金属套管受横截 面为椭圆形的通孔挤压后，在金属套管转动一定角度后，再次受到挤压，重复多次后，金属 套管恢复到本来的圆形状，同时其直径缩小到柱形通孔的最短直径大小。冲击凸轮上连接有电机，使冲击凸轮转动，当冲击凸轮上的凸轮作用于模块时，由 于摩擦力的作用使模块和基板转动，但模块和基板的转速慢于冲击凸轮的转速，同时当夹 合空腔对金属套管作用时，由于摩擦力的作用，使金属套管也一起转动。附图说明图1为本专利技术的加工示意图；图2为本专利技术的两模块合成后形成夹合空腔的剖视 图；图3为本专利技术的夹合机构中两模块合上后的截面图；图4为本专利技术的夹合机构中两模 块分开后的截面图。具体实施例方式以下结合附图实施例对本专利技术作进一步详细描述。实施例一，包括有送料装置和夹 合机构，夹合机构包括压缩模具1和冲击凸轮2，压缩模具1对金属套管3的径向进行压缩， 将装有填粉剂的金属套管3由送料装置自动送入至压缩模具1内，送料速度为0. 3米/分 钟，金属套管3在通过压缩模具1时与压缩模具1作相对旋转运动，转动速度为60转/分 钟，冲击凸轮2对压缩模具1的冲击频率为9000次/分钟。压缩模具1包括基板11和两个相互对称的模块12，基板11上设置有供两个模块 12移动的滑道，两个模块12设置在冲击凸轮2内，压缩模具1与冲击凸轮2相对转动，冲击 凸轮2内侧均勻分布有至少一对凸轮21，模块12横截面的背部外沿呈圆弧曲线，圆弧曲线 的中心至两侧的曲率半径逐渐变小，当凸轮21顶到模块12背部中心处，两个模块12合成 后形成一个夹合空腔13对金属套管3的径向施力，当凸轮21未顶到模块12背部中心处， 两个模块12分离不对金属套管3产生作用力。冲击凸轮2对压缩模具1冲击时，模块12在基板11的滑道上移动距离为0. 2mm。夹合空腔13由横截面为椭圆的柱形通孔131和横截面为椭圆的锥台形通孔132 构成，柱形通孔131与锥台形通孔132前后圆滑过渡，柱形通孔131的椭圆最短直径和锥台 形通孔132的椭圆最短直径距离小于金属套管3的外径。冲击凸轮2上连接有电机。送料装置包括至少两对滚轮4，每对滚轮转动时作用于金属套管3，使金属套管3 作轴向移动，其中一对滚轮41位于模块12的前端，另一对滚轮42位于模块12的后端。实施例二，包括有送料装置和夹 合机本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种提高释汞吸气剂内填粉剂密度的加工方法，包括有送料装置和夹合机构，所述的夹合机构包括压缩模具和冲击凸轮，所述的压缩模具对金属套管的径向进行压缩，将装有填粉剂的金属套管由送料装置自动送入至压缩模具内，送料速度为０．２～２．０米／分钟，金属套管在通过压缩模具时与压缩模具作相对旋转运动，转动速度为５０～２００转／分钟，冲击凸轮对压缩模具的冲击频率为８０００～１６０００次／分钟。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：刘劲，赵红伟，徐南通，
申请(专利权)人：宁波欧莱克电子科技有限公司，
类型：发明
国别省市：97[中国|宁波]