本发明专利技术公开了一种新能源汽车差速器壳体自动磨削工艺，包括如下步骤：将待加工的差速器壳体收集至上料机中，并通过上料机对侧面车削机构进行上料，通过机械臂进行侧面车削的上料以及端面打磨的上料和下料；然后通过侧面车削机构和端面打磨机构分别对差速器壳体的侧面和端面进行磨削。本发明专利技术通过模块化的加工方式设置，设置侧面车削机构与端面打磨机构，通过端面装夹方式采用车削组件对多个差速器壳体侧面的多个区域进行连续车削操作，随后改变装夹方式后可同时对差速器端面磨削操作，使得整个差速器外壳的自动磨削工艺过程连贯紧凑，可批量进行多个差速器外壳的生产，效率较高。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及差速器磨削，具体涉及一种新能源汽车差速器壳体自动磨削工艺。
技术介绍
1、差速器总成作为新能源汽车动力总成的关键零部件，它对整车的性能具有很大的影响，目前纯电动汽车差速器总成主要是参照传统车差速器总成进行设计和制造的，由于差速器壳体毛坯为铸件，在其后续加工工艺中需要进行磨削操作，如图8所示，实际差速器外壳需要进行磨削操作的为外壳侧面和外壳端面，外壳侧面包括小端外圆、大端外圆、外圆体部分的外圆、异形部分的异形面，外壳端面包括小端端面和大端端面，同时差速器外壳的侧面有孔位，两端也存在孔位。
2、根据公开号为cn106078439b一种差速器壳体毛坯的磨削系统及方法，该专利技术对差速器壳体的两端面和外表面自动磨削，提高生产自动化水平、生产效率和产品质量。然而该技术方案仍然存在以下技术问题：该方案在对外壳进行磨削时，对差速器外壳侧面的小端外圆、大端外圆、外圆体部分的外圆、异形部分的异形面以及外壳两端面分别进行打磨，使得整体的工序过程繁杂，难以连续的进行批量外壳的磨削加工，加工过程不够连贯，整体磨削生产效率低。
技术实现思路
1、为了克服上述的技术问题，本专利技术的目的在于提供一种新能源汽车差速器壳体自动磨削工艺，通过模块化的加工方式设置，设置侧面车削机构与端面打磨机构，分别对多个差速器壳体侧面的多个区域进行连续车削操作和端面磨削操作，可批量进行多个差速器外壳的生产，加工过程连贯紧凑，效率较高。
2、本专利技术的目的可以通过以下技术方案实现：
>3、一种新能源汽车差速器壳体自动磨削工艺，包括如下步骤：4、壳体依次上料，将铸造完成待加工的差速器壳体收集至上料机中，将差速器壳体依次输送至上料机的上料槽；
5、壳体调整待装夹，上料槽中通过挡料板分割为等待区与装夹区，对位于装夹区中的差速器壳体进行转动调整，直至差速器壳体上的孔位朝上，等待机械臂进行装夹；
6、机械臂装夹移送，已调整完毕的差速器壳体使其侧面的孔位朝上，机械臂通过装夹板对准孔位对壳体进行装夹，通过孔位进行装夹以更好的保证对壳体工件的装夹精度。
7、壳体侧面车削，机械臂将壳体工件装夹移送至侧面车削工位，并通过转动装夹圆台对壳体两端的孔位进行装夹的，装夹圆台对准孔位进行装夹以保证多个壳体工件装夹的同轴度，进而保证车削操作的精度；
8、加工工位更换，同样通过对壳体进行转动使使其侧面的孔位朝上，并机械臂通过装夹板对准孔位对壳体进行装夹，将工件从车削工位移送更换至打磨工位，进行车削过的壳体侧面在装夹时可获得更高的装夹精度，以保证后续端面打磨的精度；
9、壳体端面打磨，通过装夹块对壳体的侧面进行装夹，并通过两端的打磨轮对工件的两端端面进行打磨；
10、机械臂下料，端面打磨完毕后直接直接采用普通手型机械臂对壳体工件进行下料。
11、作为本专利技术进一步的方案，所述车削组件设置为可换刀车床，车削组件的车刀位置可沿差速器外壳的径向进行调整。
12、作为本专利技术进一步的方案，包括新能源汽车差速器壳体自动磨削设备，该自动磨削设备包括：
13、侧面车削机构、端面打磨机构；
14、所述侧面车削机构包括车削组件和用于定位装夹差速器壳体的若干组成对的装夹板，所述装夹板的内侧转动安装有转动装夹圆台，所述车削组件设置于侧面车削机构的上方；
15、若干差速器壳体在侧面车削机构上的装夹方式为轴向对齐设置；
16、所述端面打磨机构包括打磨轮和用于定位装夹差速器壳体的若干组成对的装夹块，所述打磨轮设置于差速器壳体的两端；
17、端面打磨机构的若干差速器壳体装夹方式为径向对齐设置。
18、作为本专利技术进一步的方案，还包括上料机与取料机构；
19、所述上料机包括上料槽与两组挡料板，两组挡料板将上料槽的内部分隔为等待区与装夹区，两组挡料板之间的区域为装夹区，所述上料槽位于装夹区的底部设置有用于对壳体工件进行转动的转动调整组件，两组挡料板的内侧设置有对射传感器，所述对射传感器用于控制转动调整组件的启动与关闭。
20、所述取料机构包括机械臂与通过装夹推杆进行调节的两组装夹板，所述装夹板的外部形状与差速器侧面孔位的形状呈对应设置。
21、作为本专利技术进一步的方案，还包括直线移动模组，所述侧面车削机构包括底板并通过底板安装于直线移动模组的移动滑块上；所述侧面车削机构还包括固定连接于底板一侧的安装槽，所述安装槽上安装有用于装夹板装夹移动的第一调节螺杆和第一驱动电机，所述装夹板的侧面设置有用于驱动转动装夹圆台转动的转动电机。
22、作为本专利技术进一步的方案，所述装夹板的侧面安装有齿轮外壳，所述齿轮外壳的内部转动安装有互相啮合传动的两组锥齿轮，所述转动电机安装于齿轮外壳的外部，所述转动电机通过两组锥齿轮对转动装夹圆台进行驱动转动。
23、作为本专利技术进一步的方案，所述端面打磨机构包括基座，所述基座顶部通过定位杆滑动安装有两组移动座，两组移动座之间螺纹贯穿有第二调节螺杆，所述基座上安装有驱动第二调节螺杆转动的第二驱动电机，所述基座上位于打磨轮的内侧设置有若干组成对的装夹块，所述装夹块上安装有用于装夹移动的驱动螺杆。
24、作为本专利技术进一步的方案，所述打磨轮设置有若干组且若干组打磨轮的位置与若干组装夹块的装夹位置成对应设置，所述移动座上安装有带动打磨轮转动的打磨电机，所述打磨电机通过皮带轮和传动皮带带动另外的打磨轮转动。
25、作为本专利技术进一步的方案，还包括收料槽与两组机械臂，其中一机械臂的装夹往复位置为上料机的出料口至侧面车削机构的装夹位置，另一机械臂的装夹往复位置为端面打磨机构的出料位置至侧面车削机构的装夹位置，以及端面打磨机构的出料位置至收料槽。
26、本专利技术的有益效果：
27、通过模块化的加工方式设置，设置侧面车削机构与端面打磨机构，通过端面装夹方式采用车削组件对多个差速器壳体侧面的多个区域进行连续车削操作，随后改变装夹方式后可同时对差速器端面磨削操作，使得整个差速器外壳的自动磨削工艺过程连贯紧凑，可批量进行多个差速器外壳的生产，效率较高；
28、本申请中车削组件的车刀位置可沿差速器外壳的径向进行调整，以适应差速器壳体的侧面形状进行走刀路线设计，在实际生产的过程中可通过可换刀的车削组件来对多个差速器的外壳进行初步车削和后续多次车削，从而保证侧面车削操作的车削精度；通过正反丝螺杆的转动带动两组移动座和两组装夹块进行相向移动，两组移动座的相向移动带动打磨轮的同步向内侧移动，从而更好的同时的对差速器壳体的两端进行同时打磨，以获得更好的端面打磨效果；成对的装夹块设置为向内侧倾斜的形状贴合差速器壳体的外形以获得更好装夹效果的，防止在端面打磨的过程中壳体工件出现活动影响打磨效果。
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【技术保护点】
1.一种新能源汽车差速器壳体自动磨削工艺，其特征在于，包括如下步骤：
2.根据权利要求书1所述的一种新能源汽车差速器壳体自动磨削工艺，其特征在于，所述车削组件(32)设置为可换刀车床，车削组件(32)的车刀位置可沿差速器外壳的径向进行调整。
3.根据权利要求书2所述的一种新能源汽车差速器壳体自动磨削工艺，其特征在于，包括新能源汽车差速器壳体自动磨削设备，该自动磨削设备包括：
4.根据权利要求书3所述的一种新能源汽车差速器壳体自动磨削工艺，其特征在于，还包括上料机(1)与取料机构(5)；
5.根据权利要求书3所述的一种新能源汽车差速器壳体自动磨削工艺，其特征在于，还包括直线移动模组(2)，所述侧面车削机构(3)包括底板(31)并通过底板(31)安装于直线移动模组(2)的移动滑块上；所述侧面车削机构(3)还包括固定连接于底板(31)一侧的安装槽(35)，所述安装槽(35)上安装有用于装夹板(34)装夹移动的第一调节螺杆(33)和第一驱动电机(39)，所述装夹板(34)的侧面设置有用于驱动转动装夹圆台(38)转动的转动电机(36)。
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6.根据权利要求书5所述的一种新能源汽车差速器壳体自动磨削工艺，其特征在于，所述装夹板(34)的侧面安装有齿轮外壳(37)，所述齿轮外壳(37)的内部转动安装有互相啮合传动的两组锥齿轮(310)，所述转动电机(36)安装于齿轮外壳(37)的外部，所述转动电机(36)通过两组锥齿轮(310)对转动装夹圆台(38)进行驱动转动。
7.根据权利要求书3所述的一种新能源汽车差速器壳体自动磨削工艺，其特征在于，所述端面打磨机构(4)包括基座(41)，所述基座(41)顶部通过定位杆(43)滑动安装有两组移动座(42)，两组移动座(42)之间螺纹贯穿有第二调节螺杆(44)，所述基座(41)上安装有驱动第二调节螺杆(44)转动的第二驱动电机(45)，所述基座(41)上位于打磨轮(46)的内侧设置有若干组成对的装夹块(47)，所述装夹块(47)上安装有用于装夹移动的驱动螺杆(48)。
8.根据权利要求书7所述的一种新能源汽车差速器壳体自动磨削工艺，其特征在于，所述打磨轮(46)设置有若干组且若干组打磨轮(46)的位置与若干组装夹块(47)的装夹位置成对应设置，所述移动座(42)上安装有带动打磨轮(46)转动的打磨电机(49)，所述打磨电机(49)通过皮带轮(410)和传动皮带(411)带动另外的打磨轮(46)转动。
9.根据权利要求书3所述的一种新能源汽车差速器壳体自动磨削工艺，其特征在于，还包括收料槽(6)与两组机械臂(5)，其中一机械臂的装夹往复位置为上料机(1)的出料口至侧面车削机构(3)的装夹位置，另一机械臂的装夹往复位置为端面打磨机构(4)的出料位置至侧面车削机构(3)的装夹位置，以及端面打磨机构(4)的出料位置至收料槽(6)。
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【技术特征摘要】
1.一种新能源汽车差速器壳体自动磨削工艺，其特征在于，包括如下步骤：
2.根据权利要求书1所述的一种新能源汽车差速器壳体自动磨削工艺，其特征在于，所述车削组件(32)设置为可换刀车床，车削组件(32)的车刀位置可沿差速器外壳的径向进行调整。
3.根据权利要求书2所述的一种新能源汽车差速器壳体自动磨削工艺，其特征在于，包括新能源汽车差速器壳体自动磨削设备，该自动磨削设备包括：
4.根据权利要求书3所述的一种新能源汽车差速器壳体自动磨削工艺，其特征在于，还包括上料机(1)与取料机构(5)；
5.根据权利要求书3所述的一种新能源汽车差速器壳体自动磨削工艺，其特征在于，还包括直线移动模组(2)，所述侧面车削机构(3)包括底板(31)并通过底板(31)安装于直线移动模组(2)的移动滑块上；所述侧面车削机构(3)还包括固定连接于底板(31)一侧的安装槽(35)，所述安装槽(35)上安装有用于装夹板(34)装夹移动的第一调节螺杆(33)和第一驱动电机(39)，所述装夹板(34)的侧面设置有用于驱动转动装夹圆台(38)转动的转动电机(36)。
6.根据权利要求书5所述的一种新能源汽车差速器壳体自动磨削工艺，其特征在于，所述装夹板(34)的侧面安装有齿轮外壳(37)，所述齿轮外壳(37)的内部转动安装有互相啮合传动的两组锥齿轮(310)，所述转动电机(36)安装于齿轮外壳(37)的...
【专利技术属性】
技术研发人员：周勇刚，江子杰，程春利，周宇祥，胡玮，程金东，洪向明，胡建国，汪宜雄，洪洲，吴向辉，冯一孝，柯俊，胡斌，姚文凯，陈歆，
申请(专利权)人：安徽省小小科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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