【技术实现步骤摘要】
本技术涉及电池包，尤其涉及一种型材结构及电池包。
技术介绍
1、现有的电池包包括钣金壳体、电芯模组和限位梁组成，安装时需要在钣金壳体内通过螺栓固定或焊接若干限位梁，在将多个电池模组放入限位梁中得到固定，放入电池模组后灌胶，最终将电池盖体与钣金壳体锁附形成电池包。上述电池包安装电芯模组的步骤繁琐，且需要安装多个限位梁，为此现有技术生产一种型材模组，可代替限位梁将电芯模组提前安装，降低安装复杂度。
2、参照图1-4所示，现有技术的型材模组包括型材框架本体1和底板2，二者采用点焊接，因此材框架本体1和底板2紧密贴合，同时为了将型材框架本体1能够与钣金壳体连接，设置有所述第一装配平台31，所述第一装配平台31内部中空形成空腔12，空腔12内设有多个连接板121，增大自身强度从而提高装配稳定性，由于第一装配平台31所占空间较大，导致材框架本体1重量较大，需要对材框架本体1结构进行优化及改进。
技术实现思路
1、为了克服上述现有技术所述的至少一种缺陷，本技术提供一种型材结构及电池包。通过将第一装配平台设计为板状，大大减轻自身重量及体积，能够容纳更多电芯，符合电池包轻量化设计的理念。
2、本技术为解决其问题所采用的技术方案是：
3、一种型材结构，包括型材框架本体，所述型材框架本体包括一体焊接的第一横向梁、第二纵向梁和中间梁，所述第一横向梁、第二纵向梁和中间梁自身内部中空形成空腔，所述第一横向梁的外侧延伸形成第一装配平台，所述第二纵向梁的外侧延伸形成第二装配平台
4、通过采用上述方案，通过将第一装配平台和/或第二装配平台设计为板状，代替原先的中空型材结构，降低了第一装配平台和/或第二装配平台的体积和重量，从而实现型材框架本体的轻量化。
5、进一步的，所述第一横向梁和第二纵向梁的底部向内侧延伸有第一焊接板，所述中间梁包括第一横向中间梁和第二纵向中间梁，所述第一横向中间梁和第二纵向中间梁的底部向两侧延伸有第二焊接板。
6、通过采用上述方案，通过设计第一焊接板和第二焊接板，提高底板与型材框架本体焊接的稳定性。
7、进一步的，所述第一焊接板与第二焊接板焊接有底板，所述第一焊接板和第二焊接板焊接的一侧至少部分与底板重叠。
8、通过采用上述方案，通过提高底板与第一焊接板、第二焊接板重叠的面积，提高焊接稳定性，且当第一焊接板和第二焊接板未完全与底板重叠焊接时，可在不增重的情况下提升型材框架本体围合的面积，从而提升电芯的数量。
9、进一步的，所述第一焊接板和第二焊接板上设置有至少一个焊接开口，所述焊接开口与底板之间形成通孔。
10、通过采用上述方案，降低第一焊接板和第二焊接板的整体面积，从而减重。
11、进一步的，所述底板上设置有向下凹陷的避让槽。
12、通过采用上述方案，通过设置避让槽，可为电芯模组的温度采集线路做避让空间。
13、一种电池包，包括上壳体、下壳体、电芯模组和型材结构，所述型材框架本体的底部焊接底板形成容纳电芯模组的容纳腔，所述型材框架本体装配至下壳体内，所述上壳体与下壳体扣合固定。
14、通过采用上述方案，能够将电芯模组直接装配至型材框架本体和底板围合的容纳腔内，大大提高了电芯模组安装的效率，加快生产节拍。
15、进一步的，所述下壳体包括：前端板、后端板、中间板和拼接梁，所述中间板包括至少一个，所述中间板位于前端板和后端板之间，所述拼接梁将所述前端板、中间板和后端板依次拼接形成船状。
16、通过采用上述方案，所述下壳体采用多个部分拼接而成，通过拼接梁可提升下壳体的自身强度，从而代替一体的钣金外壳再焊接多个横梁的结构，降低生产难度，提高生产效率。
17、进一步的，所述中间板的边缘设置有模组固定支架，所述模组固定支架具有安装台，所述安装台与第一装配平台连接。
18、通过采用上述方案，可将下壳体与型材框架本体固定，完成装配。
19、进一步的，所述前端板、后端板、中间板上设置有若干凸筋，所述凸筋顶面均位于同一平面，所述凸筋与所述型材框架本体底部焊接的底板抵接。
20、通过采用上述方案，可提高底板的承重，同时提升下壳体与型材框架本体之间的装配稳定性。
21、进一步的，所述凸筋上设置有凹槽，所述凹槽与底板上凹陷的避让槽对应。
22、通过采用上述方案，以保证底板与凸筋抵接的稳定性。
23、综上所述，本技术提供的一种型材结构及电池包具有如下技术效果：
24、1.通过将型材框架本体的第一装配平台和/或第二装配平台设计为板状，大大降低型材框架本体自身的重量，实现型材框架的轻量化设计；
25、2.通过设计第一焊接板和第二焊接板提升底板与型材框架本体的装配稳定性；
26、3.通过将第一焊接板和第二焊接板的部分与底板焊接，可在不提升底板面积的同时，提升容纳腔的面积，同时型材框架本体自身体积压缩，能够使型材框架本体围合的容纳腔内容纳更多电芯。
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1.一种型材结构，其特征在于，包括型材框架本体(1)，所述型材框架本体(1)包括一体焊接的第一横向梁(3)、第二纵向梁(4)和中间梁(5)，所述第一横向梁(3)、第二纵向梁(4)和中间梁(5)自身内部中空形成空腔(12)，所述第一横向梁(3)的外侧延伸形成第一装配平台(31)，所述第二纵向梁(4)的外侧延伸形成第二装配平台(41)，其中，所述第一装配平台(31)和/或第二装配平台(41)呈板状。
2.根据权利要求1所述的一种型材结构，其特征在于，所述第一横向梁(3)和第二纵向梁(4)的底部向内侧延伸有第一焊接板(6)，所述中间梁(5)包括第一横向中间梁(51)和第二纵向中间梁(52)，所述第一横向中间梁(51)和第二纵向中间梁(52)的底部向两侧延伸有第二焊接板(7)。
3.根据权利要求2所述的一种型材结构，其特征在于，所述第一焊接板(6)与第二焊接板(7)焊接有底板(2)，所述第一焊接板(6)和第二焊接板(7)焊接的一侧至少部分与底板(2)重叠。
4.根据权利要求3所述的一种型材结构，其特征在于，所述第一焊接板(6)和第二焊接板(7)上设置有
5.根据权利要求3所述的一种型材结构，其特征在于，所述底板(2)上设置有向下凹陷的避让槽(10)。
6.一种电池包，其特征在于，包括上壳体、下壳体(20)、电芯模组和权利要求1-5任一项所述的型材结构，所述型材框架本体(1)的底部焊接底板(2)形成容纳电芯模组的容纳腔(11)，所述型材框架本体(1)装配至下壳体(20)内，所述上壳体与下壳体(20)扣合固定。
7.根据权利要求6所述的一种电池包，其特征在于，所述下壳体(20)包括：前端板(21)、后端板(22)、中间板(23)和拼接梁(24)，所述中间板(23)包括至少一个，所述中间板(23)位于前端板(21)和后端板(22)之间，所述拼接梁(24)将所述前端板(21)、中间板(23)和后端板(22)依次拼接形成船状。
8.根据权利要求7所述的一种电池包，其特征在于，所述中间板(23)的边缘设置有模组固定支架(25)，所述模组固定支架(25)具有安装台，所述安装台与第一装配平台(31)连接。
9.根据权利要求7所述的一种电池包，其特征在于，所述前端板(21)、后端板(22)、中间板(23)上设置有若干凸筋(26)，所述凸筋(26)顶面位于同一平面，所述凸筋(26)与所述型材框架本体(1)底部焊接的底板(2)抵接。
10.根据权利要求9所述的一种电池包，其特征在于，所述凸筋(26)上设置有凹槽(261)，所述凹槽(261)与底板(2)上凹陷的避让槽(10)对应。
...【技术特征摘要】
1.一种型材结构，其特征在于，包括型材框架本体(1)，所述型材框架本体(1)包括一体焊接的第一横向梁(3)、第二纵向梁(4)和中间梁(5)，所述第一横向梁(3)、第二纵向梁(4)和中间梁(5)自身内部中空形成空腔(12)，所述第一横向梁(3)的外侧延伸形成第一装配平台(31)，所述第二纵向梁(4)的外侧延伸形成第二装配平台(41)，其中，所述第一装配平台(31)和/或第二装配平台(41)呈板状。
2.根据权利要求1所述的一种型材结构，其特征在于，所述第一横向梁(3)和第二纵向梁(4)的底部向内侧延伸有第一焊接板(6)，所述中间梁(5)包括第一横向中间梁(51)和第二纵向中间梁(52)，所述第一横向中间梁(51)和第二纵向中间梁(52)的底部向两侧延伸有第二焊接板(7)。
3.根据权利要求2所述的一种型材结构，其特征在于，所述第一焊接板(6)与第二焊接板(7)焊接有底板(2)，所述第一焊接板(6)和第二焊接板(7)焊接的一侧至少部分与底板(2)重叠。
4.根据权利要求3所述的一种型材结构，其特征在于，所述第一焊接板(6)和第二焊接板(7)上设置有至少一个焊接开口，所述焊接开口与底板(2)之间形成通孔(9)。
5.根据权利要求3所述的一种型材结构，其特征在于，所述底板(2)上设置有向下凹陷的避让槽(10)。
【专利技术属性】
技术研发人员：罗锟，朱容湛，陈朝海，陈智伟，李汶航，
申请(专利权)人：惠州亿纬锂能股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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