【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及合成革，尤其涉及一种复合硅基聚烯烃合成革及其制备方法。
技术介绍
1、皮革在包括汽车工业在内的多种领域中用作表面装饰材料，皮革通常包括天然皮革和合成革，其中，合成革由于造价相比天然皮革便宜且容易批量生产，目前被广泛应用于汽车工业等领域中。
2、现有的合成革的发泡层和面层主要采用聚氯乙烯(pvc)或者聚氨酯材料生产，使得合成革在生产过程和使用周期中，对生产和环境不友好，如pvc在加工过程中会分解hcl气体，聚氨酯在燃烧分解过程中会有异氰酸或光气(又称碳酰氯，化学式为cocl2)产生，从而容易对人体和环境造成危害。而且，现有的pvc合成革在发泡中需要进行二次加热，导致在生产的能耗大，不利于低碳中国的建设。
技术实现思路
1、针对
技术介绍
提出的问题，本专利技术的目的在于提出一种复合硅基聚烯烃合成革，在生产和使用过程中不会产生有害物质，对人体和环境友好，同时，通过在配方体系中使用发泡微球，使生产中无需进行单独的发泡工序，能有效降低能耗，解决了现有合成革对人体和环境不友好以及生产工艺中能耗大的问题。
2、本专利技术的另一目的在于提出一种复合硅基聚烯烃合成革的制备方法，用于制备上述的复合硅基聚烯烃合成革，本专利技术的制备方法采用电子辐射技术进行交联，降低了化学交联剂使用，能够达到节能减排的效果。
3、为达此目的，本专利技术采用以下技术方案：
4、一种复合硅基聚烯烃合成革，从上到下依次包括面层和发泡层，所述发泡层包括以下质量份数的组分
5、所述面层包括以下质量份数的组分：乙烯辛烯共聚物50～100份、挤出级硅橡胶10～50份和蒙旦蜡0.1～1份；
6、所述复合硅基聚烯烃合成革采用电子辐射交联制备得到。
7、优选地，在所述发泡层中，所述发泡微球的粒径为24～34微米，膨胀起始温度为140～150℃，最高膨胀温度为180～190℃。
8、优选地，所述面层和所述发泡层选用的乙烯辛烯共聚物的熔融指数分别为4～7g/min，邵氏硬度分别为68～90a，拉伸强度分别大于等于5.7mpa，伸长率分别大于800％。
9、优选地，所述发泡层还包括以下质量份数的组分：低密度聚乙烯0～50份和颜料0～10份；
10、所述面层还包括以下质量份数的组分：低密度聚乙烯0～50份和颜料0～10份。
11、优选地，所述面层和所述发泡层选用的低密度聚乙烯的熔融指数分别为2～7g/min。
12、优选地，所述发泡层的底端设有基布。
13、一种复合硅基聚烯烃合成革的制备方法，用于制备上述复合硅基聚烯烃合成革，包括以下步骤：
14、(1)将发泡层的各原料按配方混合后，依次进行密炼和开炼，得到第一胶料，将第一胶料压延成厚度为0.1～0.5mm厚的膜，得到发泡层；
15、(2)按面层的配方，将各原料混合后搅拌均匀，得到第二胶料，将第二胶料进行混合熔融挤出，得到面层；将发泡层和面层进行复合，得到底材；
16、(3)将底材进行表面电晕处理后，对底材的表面进行水性处理；
17、(4)将步骤(3)处理后的底材进行电子辐射交联，得到复合硅基聚烯烃合成革。
18、优选地，在步骤(4)中，进行电子辐射交联时的辐射剂量为15～60kgy。
19、优选地，步骤(1)的操作方法如下：将发泡层的各原料按配方混合后，进行密炼，密炼时间为3～5分钟，温度为130～150℃；密炼后进行开炼，开炼的温度为130～150℃，得到第一胶料，将第一胶料压延成厚度为0.1～0.5mm厚的膜，压延的温度为165～175℃，得到发泡层。
20、优选地，在步骤(2)中，将第二胶料进行混合熔融挤出的温度为130～180℃。
21、上述技术方案具有以下有益效果：由于本技术方案的复合硅基聚烯烃合成革主要原料为挤出级硅橡胶和乙烯辛烯共聚物，挤出级硅橡胶具有化学性质稳定和无毒无害的优点，对人体和环境均没有较明显的危害，同时，乙烯辛烯共聚物在合成革在生产和使用过程中，不会分解产生hcl气体、异氰酸或光气等有害物质，对人体和环境较友好，因此，本技术方案通过采用挤出级硅橡胶和乙烯辛烯共聚物做主要原料，使复合硅基聚烯烃合成革在生产和使用过程中均对人体和环境较较友好，解决了现有合成革主要采用聚氯乙烯(pvc)或者聚氨酯材料生产，在生产和使用过程中会产生有害物质，而对人体和环境造成危害的问题。同时，本技术方案的发泡层采用发泡微球作为发泡物质，发泡微球是一种核壳结构的微胶囊，在树脂外壳的内部包裹着低沸点碳氢化合物，通过在受热的条件下膨胀变大并硬化达到发泡的目的，发泡微球环保，无氮氧化合物气体产生，对环境友好，且发泡微球是采用低沸点碳氢化合物发生热膨胀而产生发泡效果的，是一种物理发泡过程，在发泡层进行压延成型时，由于压延的温度较高，可使发泡微球发生热膨胀而达到发泡效果，因此本技术方案的发泡层不需要进行单独的发泡工序，因此不需要像传统发泡剂一样需要进行二次加热，能够达到节能的效果，解决了现有pvc合成革在发泡中需要进行二次加热，导致在生产的能耗大的问题。
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1.一种复合硅基聚烯烃合成革，其特征在于，从上到下依次包括面层和发泡层，所述发泡层包括以下质量份数的组分：乙烯辛烯共聚物50～100份、挤出级硅橡胶10～50份、发泡微球1～10份和蒙旦蜡0.1～1份；
2.根据权利要求1所述复合硅基聚烯烃合成革，其特征在于，在所述发泡层中，所述发泡微球的粒径为24～34微米，膨胀起始温度为140～150℃，最高膨胀温度为180～190℃。
3.根据权利要求1所述复合硅基聚烯烃合成革，其特征在于，所述面层选用的乙烯辛烯共聚物的熔融指数为4～7g/min，邵氏硬度为68～90A，拉伸强度大于等于5.7MPa，伸长率大于800％；
4.根据权利要求1所述复合硅基聚烯烃合成革，其特征在于，所述发泡层还包括以下质量份数的组分：低密度聚乙烯0～50份和颜料0～10份；
5.根据权利要求4所述复合硅基聚烯烃合成革，其特征在于，所述面层和所述发泡层选用的低密度聚乙烯的熔融指数分别为2～7g/min。
6.根据权利要求1所述复合硅基聚烯烃合成革，其特征在于，所述发泡层的底端设有基布。
7.一
8.根据权利要求7所述复合硅基聚烯烃合成革的制备方法，其特征在于，在步骤(4)中，进行电子辐射交联辐时的辐射剂量为15～60kGy。
9.根据权利要求7所述复合硅基聚烯烃合成革的制备方法，其特征在于，步骤(1)的操作方法如下：将发泡层的各原料按配方混合后，进行密炼，密炼时间为3～5分钟，温度为130～150℃；密炼后进行开炼，开炼的温度为130～150℃，得到第一胶料，将第一胶料压延成厚度为0.1～0.5mm厚的膜，压延的温度为165～175℃，得到发泡层。
10.根据权利要求7所述复合硅基聚烯烃合成革的制备方法，其特征在于，在步骤(2)中，将第二胶料进行混合熔融挤出的温度为130～180℃。
...【技术特征摘要】
1.一种复合硅基聚烯烃合成革，其特征在于，从上到下依次包括面层和发泡层，所述发泡层包括以下质量份数的组分：乙烯辛烯共聚物50～100份、挤出级硅橡胶10～50份、发泡微球1～10份和蒙旦蜡0.1～1份；
2.根据权利要求1所述复合硅基聚烯烃合成革，其特征在于，在所述发泡层中，所述发泡微球的粒径为24～34微米，膨胀起始温度为140～150℃，最高膨胀温度为180～190℃。
3.根据权利要求1所述复合硅基聚烯烃合成革，其特征在于，所述面层选用的乙烯辛烯共聚物的熔融指数为4～7g/min，邵氏硬度为68～90a，拉伸强度大于等于5.7mpa，伸长率大于800％；
4.根据权利要求1所述复合硅基聚烯烃合成革，其特征在于，所述发泡层还包括以下质量份数的组分：低密度聚乙烯0～50份和颜料0～10份；
5.根据权利要求4所述复合硅基聚烯烃合成革，其特征在于，所述面层和所述发泡层选用的低密度聚乙烯的熔融指数分别为2～7g/mi...
【专利技术属性】
技术研发人员：王寒，宋岱瀛，冼啟镜，沈永祺，刘滢滢，黎志成，吴天睿，
申请(专利权)人：广东天安高分子科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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