【技术实现步骤摘要】
本技术涉及钢箱梁制作，具体涉及一种板单元自动装配工作站。
技术介绍
1、在大型钢结构箱型桥梁制造领域，通常采用将带加劲肋的单元件预制后进行总装焊接而成的制造方案。单元件根据桥梁设计分为板肋加劲板单元（如图1所示）和u肋加劲板单元（如图2所示）两种。板肋加劲板单元是采用多块条状钢板与面（底）板组装、焊接而成，u肋加劲板单元是先将加劲钢板折弯成u型后再与面（底）板组装、焊接而成。
2、传统的单元件装配方法，基本都是采用将面（底）板水平放置在装配平台上，然后在面（底）板上手工划出板肋或u肋装配位置线，用吊车逐件将板肋或u肋吊运到面（底）板的装配位置线上，再采用“人工+机具”的方式将板肋或u肋与装配位置线对齐找正、压紧、焊接来完成装配。
3、由于板肋或u肋的下料和折弯成型都会有一些形状或尺寸的偏差，为了保证板肋或u肋的装配位置与面（底）板的装配位置线一致，常用“码板+楔铁”的方式对板肋或u肋强制对位，再采用“码板+千斤顶”的方式将板肋或u肋与面（底）板压紧贴实，之后用焊枪将板肋或u肋两侧交错段焊固定。然后用同样的方法逐一对板肋或u肋全长度进行对齐、压紧、段焊的重复动作，完成该件板肋或u肋的装配。其余板肋或u肋的装配照此办理，直至完成整个板单元的装配，最后将板单元吊运到焊接工位进行板单元的焊接工序。这种装配方法存在的问题是：（1）多人、多机具协同工作，每块板肋或u肋的处理工作量大、处理时间长，人效很低；（2）采用“码板+楔铁”的强制对齐方式或“码板+千斤顶”的压紧方式，都将在面（底）板上产生许多临时焊点，装配后需要
4、条件好的企业采用“门架+定型卡具”的方式对板肋或u肋全长度分段进行对齐、压紧，然后手工交错段焊固定的方法完成装配。同理，这种装配方法也存在以下问题：（1）多人、多机具协同工作；（2）由于不同项目的板肋或u肋的规格不一致，定型卡具的通用性较差，导致定型卡具的制备工作量大、材料消耗较多、卡具存放保管困难；（3）由于不同项目的板肋或u肋的装配位置不一致，导致定型卡具的调整工作量大。
5、总之，以上两种装配方式人工操作量大、人工成本高，人工操作稳定性、连续性差，板单元装配质量不易保证；装配效率低、加工场地占用时间较长，生产成本高。因此，开发一种稳定、高效的板单元自动装配工作站替代目前以手工操作为主的落后方法是非常有必要的。
技术实现思路
1、针对现有技术的不足，本技术提供一种板单元自动装配工作站，以对板单元的板肋或u肋与面（底）板进行自动装配和段焊，从而达到板单元符合装配工艺要求的目的。
2、为实现上述目的，本技术提供了以下技术方案：
3、一种板单元自动装配工作站，包括：
4、轨道，沿x向平行布置一对，它们之间的车间地坪设有装配台及板肋/u肋的存放区，所述装配台顶面具有用于定位板单元的挡块；
5、移动机构，设有一对滚动连接于所述轨道的端梁、一对垂直连接于所述端梁之上的横梁、两端通过第一套箱与所述横梁滑动连接的纵梁及滑动连接于所述纵梁的第二套箱；
6、第一机械手，吊装于所述第一套箱，用于转移所述板肋/u肋至装配位置；
7、第二机械手，吊装于所述第二套箱，用于所述板肋/u肋装配位置的修正；及
8、第三机械手，吊装于所述第二套箱且与所述第二机械手沿x向并列布置，用于所述板肋/u肋的焊接。
9、在本申请公开的一个实施例中，所述第一套箱、第二套箱底面均设有激光扫描器；
10、所述激光扫描器的扫描口朝下、用于扫描识别所述板肋/u肋的位置偏差及形状偏差以检查所述板肋/u肋是否位于规定的装配位置。
11、在本申请公开的一个实施例中，每一端梁侧面两端设有第一滚轮，所述第一滚轮滚动支撑于所述轨道；
12、每一端梁底面依次设有第一电机、齿轮，所述齿轮与所述轨道侧面水平设置的齿条相啮合。
13、在本申请公开的一个实施例中，每一端梁底面通过支板转动设有反向支撑轮；
14、所述反向支撑轮与所述轨道的内顶面滚动贴合且与所述齿条分别位于所述轨道的不同侧。
15、在本申请公开的一个实施例中，每一横梁左右侧面分别设有与所述第一套箱内侧面滑动配合的第一凸台；
16、每一横梁上下侧面分别平行设有两根用于所述第一套箱行走的第一导轨；
17、所述第一套箱内部上下底面分别通过一对h型支架安装有第二滚轮和第三滚轮；
18、所述第二滚轮通过与其直连、安装在所述第一套箱内上底面h型支架的第二电机的驱动与所述横梁上侧面的第一导轨滚动配合；
19、所述第三滚轮与所述横梁下侧面的第一导轨滚动配合。
20、在本申请公开的一个实施例中，所述纵梁前后侧面分别设有与所述第二套箱内侧面滑动配合的第二凸台；
21、所述纵梁上下侧面分别平行设有两根用于所述第二套箱行走的第二导轨；
22、所述第二套箱内部上下底面分别通过一对h型支架安装有第四滚轮和第五滚轮；
23、所述第四滚轮通过与其直连、安装在所述第二套箱内上底面h型支架的第三电机的驱动与所述纵梁上侧面的第二导轨滚动配合；
24、所述第五滚轮与所述纵梁下侧面的第二导轨滚动配合。
25、在本申请公开的一个实施例中，所述第一机械手和第二机械手结构相同，其均包括第一液压缸、两副钳夹对、两个第二液压缸及安装于一端梁的液压站；
26、所述第一液压缸的缸体与所述第一套箱或第二套箱底端固定连接；
27、两副钳夹对对称布置、其中部分别与设于所述第一液压缸活塞杆外端的压板两侧可拆卸地铰接；
28、所述第二液压缸两端铰接于每副钳夹对的上部之间；
29、所述液压站分别通过一组液压分配阀和液压油管与所述第一液压缸、第二液压缸相连接。
30、在本申请公开的一个实施例中，所述钳夹对与所述板肋/u肋接触的一面设有钳胶板，用于增大所述钳夹对与所述板肋/u肋之间的摩擦力。
31、在本申请公开的一个实施例中，所述第三机械手包括焊接机械手本体及焊接电源；
32、所述焊接机械手本体与所述第二套箱底端固定连接、其上安装有用于焊接所述板肋/u肋的焊枪；
33、所述焊接电源活动安装于另一端梁、其与所述焊枪之间通过电缆连接。
34、在本申请公开的一个实施例中，还包括计算机，所述计算机安装于所述焊接电源所在的端梁上，所述计算机与所述焊接电源分别位于一对所述的横梁外侧；
35、所述端梁侧面设有钢平台，所述钢平台上设有与所述计算机相对的座椅、以供操作者乘坐并以坐姿操控所述计算机。
36、与现有技术相比，本技术的有益效果是：
37、通过移动机构及第一至第三机械手的相互配合，可完全替代人工操作且由单人即可完成本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种板单元自动装配工作站，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的板单元自动装配工作站，其特征在于：
3.根据权利要求1或2所述的板单元自动装配工作站，其特征在于：
4.根据权利要求3所述的板单元自动装配工作站，其特征在于：
5.根据权利要求1所述的板单元自动装配工作站，其特征在于：
6.根据权利要求1或5所述的板单元自动装配工作站，其特征在于：
7.根据权利要求1所述的板单元自动装配工作站，其特征在于：
8.根据权利要求7所述的板单元自动装配工作站，其特征在于，所述钳夹对与所述板肋/U肋接触的一面设有钳胶板，用于增大所述钳夹对与所述板肋/U肋之间的摩擦力。
9.根据权利要求1或8所述的板单元自动装配工作站，其特征在于：
10.根据权利要求9所述的板单元自动装配工作站，其特征在于：
【技术特征摘要】
1.一种板单元自动装配工作站，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的板单元自动装配工作站，其特征在于：
3.根据权利要求1或2所述的板单元自动装配工作站，其特征在于：
4.根据权利要求3所述的板单元自动装配工作站，其特征在于：
5.根据权利要求1所述的板单元自动装配工作站，其特征在于：
6.根据权利要求1或5所述的板单元自动装配工作站，...
【专利技术属性】
技术研发人员：涂小东，李思艳，曾伟，贺江宏，覃艺，程宇蛟，
申请(专利权)人：四川兴天元钢桥有限公司，
类型：新型
国别省市：
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