本发明专利技术涉及一种能够实现覆膜砂再生以提高节能环保效果的金属阀门的覆膜砂铸造工艺，包括以下步骤：1)制备覆膜砂；2)制备模壳；3)制备模具；4)浇铸成型；5)模具检测；6)模具修复：对修复品中的上模和下模的上模壳和下模壳进行表面研磨，去除表面残留的杂质，再填补覆膜砂于研磨处，并进行二次研磨，使得上模壳和下模壳符合尺寸要求；7)模具回收：对再生品中的上模和下模的上模壳和下模壳分离，并通过粉碎设备将其粉碎、研磨，使得型砂与树脂分离后，再进行水洗处理、过滤、烘干形成再生硅砂。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种金属阀门的覆膜砂铸造工艺。
技术介绍
1、铸造是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，以获得零件或毛坯的方法，阀门的铸造普遍是使用覆膜砂制成模壳，覆膜砂是一种采用优质精选天然砂为砂基，经过特殊性能的树脂覆膜系统及最理想的工艺技术，根据不同用户的技术需求，力求在常温性能、高温性能、溃散性、流动性、铸件表面粗糙度等方面最完美的结合。
2、在通过覆膜砂铸造过程中，需要进行浇铸环节，在浇铸前需要将模壳放入到箱体内，并填充钢丸进行振实，从而对模壳的范围进行固定，由此便于进行浇铸。
3、中国专利申请号：202010120390.1公开了一种金属阀门的覆膜砂铸造工艺,其采用机械固定、气吸的方式对上模、下模进行分别固定，通过联动式固定提高了对模壳的整体固定效率，固定后也不会出现晃动的情况，避免了浇铸时铁水外流的情况，并且连接杆组在与挤压杆接触后，可解锁转动，从而方便了对冷却后的铸件翻转倒出，提高了浇注环节的整体效率。
4、但是，随着社会经济的进步，可再生化生产占据优势，而上述工艺通过覆膜砂的铸造的方式，缺少覆膜砂的回收再利用的工艺，造成了资源的浪费，节能环保性差。
技术实现思路
1、因此，针对上述的问题，本专利技术提供一种能够实现覆膜砂再生以提高节能环保效果的金属阀门的覆膜砂铸造工艺。
2、为实现上述目的，本专利技术采用了以下技术方案：
3、一种金属阀门的覆膜砂铸造工艺，包括以下步骤：
>4、1)制备覆膜砂：对硅砂、水玻璃和陶瓷颗粒进行预热，加入树脂使其加热形成熔融状态，搅拌使得树脂包覆在硅砂表面，再加入乌洛托品水溶剂、润滑剂以及固膜剂，冷却、破碎、筛分得到覆膜砂；5、2)制备模壳：将步骤1)的覆膜砂覆盖在模板上，所述模板的轮廊结构与金属阀门的轮廊结构相适配，加热模板于210℃～270℃，制得上模壳和下模壳，待冷却成型后对上模壳和下模壳进行研磨，并开设出冒口和浇铸口；
6、3)制备模具：将步骤2)的上模壳、下模壳分别固定于模箱内，再通过硅砂填充于上模壳或者下模壳与模箱之间的空隙内，并振实，形成上模和下模；
7、4)浇铸成型：将熔融的铁水浇铸于上模与下模合模形成的模腔内，自然冷却后脱模，取出铸件，再将上模和下模置于冷却室内进一步冷却至室温；
8、5)模具检测：通过技术人员对步骤4)中浇铸成型后的模具的上模壳和下模壳的表面进行检测，将上模和下模按照上模壳和下模壳的表面损坏程度区分成修复品和再生品；
9、6)模具修复：对修复品中的上模和下模的上模壳和下模壳进行表面研磨，去除表面残留的杂质，再填补覆膜砂于研磨处，并进行二次研磨，使得上模壳和下模壳符合尺寸要求；
10、7)模具回收：对再生品中的上模和下模的上模壳和下模壳分离，并通过粉碎设备将其粉碎、研磨，使得型砂与树脂分离后，再进行水洗处理、过滤、烘干形成再生硅砂。
11、进一步的，所述水洗处理工艺包括以下步骤：
12、a)将粉碎、研磨后的硅砂摊平于输送装置上的输送带上输送经过磁场强度为1.0t～1.2t的磁场；
13、b)将步骤a)的型砂投入到ph值4.6的溶液中浸泡并通过超声波处理；
14、c)将步骤b)的型砂投入到温度为860℃的焙烧炉中焙烧3～4小时，再冷区至常温，并投入到碱性溶液中浸泡，捞出水洗去除表面残留的碱性溶液。
15、进一步的，上述步骤6)中，表面研磨需要在上模壳或者下模壳上研磨破孔，使得上模壳或者下模壳穿透，并且研磨区域的厚度尺寸由破孔处向周侧方向逐渐增加，压实该破孔处的型砂，并将覆膜砂加热填充于破孔处，使得新填入的覆膜砂高出上模壳或者下模壳的表面。
16、进一步的，所述固膜剂包括乙烯基三甲氧基硅烷、乙二醇、苯甲酸、氯化铵和水。
17、进一步的，所述固膜剂包括乙烯基三甲氧基硅烷6～8份、乙二醇33～42份、苯甲酸3～6份、氯化铵4～7份和水43～56份。
18、进一步的，所述润滑剂为硬脂酸钙。
19、进一步的，所述粉碎设备具有一级粉碎机构、二级粉碎机构和研磨机构。
20、通过采用前述技术方案，本专利技术的有益效果是：本金属阀门的覆膜砂铸造工艺，对硅砂、水玻璃和陶瓷颗粒进行预热，加入树脂使其加热形成熔融状态，搅拌使得树脂包覆在硅砂表面，再加入乌洛托品水溶剂、润滑剂以及固膜剂，冷却、破碎、筛分得到覆膜砂，使得形成上模壳和下模壳的强度高，且易于铸件的脱模，同时成型速度快，生产效率高，并通过模具的检测，将使用过的上模具和下模按照上模壳和下模壳的表面损坏程度区分成修复品和再生品，并通过对修复品中的上模和下模的上模壳和下模壳进行表面研磨，去除表面残留的杂质，再填补覆膜砂于研磨处，并进行二次研磨，使得上模壳和下模壳符合尺寸要求，以及对再生品中的上模和下模的上模壳和下模壳分离，并通过粉碎设备将其粉碎、研磨，使得型砂与树脂分离后，再进行水洗处理、过滤、烘干形成再生硅砂，如此，使得由覆膜砂制成的上模壳和下模壳能够重复使用，降低生产成本，环保效果好。
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【技术保护点】
1.一种金属阀门的覆膜砂铸造工艺，其特征在于：包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的金属阀门的覆膜砂铸造工艺，其特征在于：所述水洗处理工艺包括以下步骤：
3.根据权利要求1或2所述的金属阀门的覆膜砂铸造工艺，其特征在于：上述步骤6)中，表面研磨需要在上模壳或者下模壳上研磨破孔，使得上模壳或者下模壳穿透，并且研磨区域的厚度尺寸由破孔处向周侧方向逐渐增加，压实该破孔处的型砂，并将覆膜砂加热填充于破孔处，使得新填入的覆膜砂高出上模壳或者下模壳的表面。
4.根据权利要求3所述的金属阀门的覆膜砂铸造工艺，其特征在于：所述固膜剂包括乙烯基三甲氧基硅烷、乙二醇、苯甲酸、氯化铵和水。
5.根据权利要求4所述的金属阀门的覆膜砂铸造工艺，其特征在于：所述固膜剂包括乙烯基三甲氧基硅烷6～8份、乙二醇33～42份、苯甲酸3～6份、氯化铵4～7份和水43～56份。
6.根据权利要求3所述的金属阀门的覆膜砂铸造工艺，其特征在于：所述润滑剂为硬脂酸钙。
7.根据权利要求3所述的金属阀门的覆膜砂铸造工艺，其特征在于：所述粉碎设备具有一级粉碎机构、二级粉碎机构和研磨机构。
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【技术特征摘要】
1.一种金属阀门的覆膜砂铸造工艺，其特征在于：包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的金属阀门的覆膜砂铸造工艺，其特征在于：所述水洗处理工艺包括以下步骤：
3.根据权利要求1或2所述的金属阀门的覆膜砂铸造工艺，其特征在于：上述步骤6)中，表面研磨需要在上模壳或者下模壳上研磨破孔，使得上模壳或者下模壳穿透，并且研磨区域的厚度尺寸由破孔处向周侧方向逐渐增加，压实该破孔处的型砂，并将覆膜砂加热填充于破孔处，使得新填入的覆膜砂高出上模壳或者下模壳的表面。
4.根据权利要求3所述的金...
【专利技术属性】
技术研发人员：黄书彬，谢洪文，张书恩，洪聪杰，尤鑫聪，
申请(专利权)人：沪航科技集团有限公司，
类型：发明
国别省市：
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