【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种夹具。具体说，是加工汽车涡轮增压器壳体出气端时、用来对其定位的夹具。
技术介绍
1、目前，在汽车涡轮增压器壳体生产行业都知道，对汽车涡轮增压器壳体出气端加工时大都是用压板和螺栓等紧固件采用手工操作将汽车涡轮增压器壳体固定在工作台上，以实现对汽车涡轮增压器壳体的定位。虽然采用这种方式也可以实现对汽车涡轮增压器壳体的定位，但由于是采用手工操作，不仅工作效率较低，而且难以保证加工精度。
技术实现思路
1、本技术要解决的问题是克服以上不足、提供一种汽车涡轮增压器壳体出气端加工用夹具。采用这种夹具，可大大提高工作效率和加工精度。
2、本技术的要求解决的上述问题由以下技术方案实现：
3、本技术的汽车涡轮增压器壳体出气端加工用夹具，其特点是：包括圆座，该圆座为圆柱形，其四周均布有三个第一油缸。所述第一油缸为直线油缸,其呈水平布置，与其相应的圆座上均有径向孔，其活塞杆外端朝内。圆座上面连有卡盘，该卡盘下部为圆柱形，其上部的横截面为三角形，该三角形的三个角均为圆弧形，且相邻角间均有径向凹槽；所述径向凹槽内均有第一滑块，该第一滑块均为l形。
4、所述径向凹槽同侧的卡盘、圆座上均有杆孔，相应杆孔内均有顶杆且二者间呈活动配合。顶杆上端伸出在卡盘之上并连有顶头，其下端伸出在圆座之下。所述顶杆的下端同侧均有第三油缸，该第三油缸为0度转角油缸，其活塞杆外端均朝下且均借助压板分别与相邻顶杆下端相连；所述径向孔与顶杆对应，其内均有拉轴，该拉轴外端分别与相应第一油缸的
5、所述圆座和卡盘的中心均有通孔，其中，圆座上的通孔内有第二油缸，该第二油缸为直线缸，其呈竖向布置，其活塞杆朝上并连有第一连杆。第一连杆伸出在圆座之上。卡盘上的通孔内有连接头，该连接头为圆柱状，其与卡盘上的通孔间呈滑动状相适配。第一连杆上端与连接头的下端相连；所述连接头的轴向长度小于卡盘，邻近其上端的外圆上有周向槽，所述卡盘的通孔内壁周向均布有矩形槽，该矩形槽与所述径向凹槽连通，其数量与第一滑块相同，其相对的槽壁上均有销孔，且同一矩形槽的两个销孔间连有销轴，所述销轴上均有拨叉。所述拨叉均有两个叉，该两个叉间呈v形布置，其底部铰接在销轴上，其一个叉呈活动状伸入连接头上端的周向槽内，与另一个叉相应的径向凹槽内均有可沿其径向滑动的第二滑块。所述第二滑块的下表面上均有盲孔，所述拨叉的另一个叉呈活动状伸入该盲孔内。所述第一滑块的横部均朝外并分别连接在相应第二滑块上。
6、其中，所述拉轴外端均通过第二连杆分别与相应第一油缸的活塞杆外端相连
7、由上述方案可以看出，先通过第一油缸及其活塞杆和第一连杆的上升，可带动拨叉向外旋转一个角度，从而通过第二滑块和第一滑块一起向外移动，从而使三个第一滑块一起伸入汽车涡轮增压器壳体出气端的内孔里并涨紧该内孔。再由第三油缸通过压板带动相应的顶杆和顶头一起向上移动，使三个顶头顶紧在汽车涡轮增压器壳体出气端的底部。整个定位过程完全由第二油缸和第三油缸等相关部件自动完成，与
技术介绍
相比，不需手工操作，不仅提高了工作效率，还提高了汽车涡轮增压器壳体出气端的加工精度。
【技术保护点】
1.汽车涡轮增压器壳体出气端加工用夹具，其特征在于：包括圆座（2），该圆座（2）为圆柱形，其四周均布有三个第一油缸（1）；所述第一油缸（1）为直线油缸,其呈水平布置，与其相应的圆座（2）上均有径向孔（13），其活塞杆外端朝内；圆座（2）上面连有卡盘（3），该卡盘（3）下部为圆柱形，其上部的横截面为三角形，该三角形的三个角均为圆弧形，且相邻角间均有径向凹槽；所述径向凹槽内均有第一滑块（4），该第一滑块（4）均为L形；
2.根据权利要求1所述的汽车涡轮增压器壳体出气端加工用夹具，其特征在于：所述拉轴（18）外端均通过第二连杆（21）分别与相应第一油缸（1）的活塞杆外端相连。
【技术特征摘要】
1.汽车涡轮增压器壳体出气端加工用夹具，其特征在于：包括圆座（2），该圆座（2）为圆柱形，其四周均布有三个第一油缸（1）；所述第一油缸（1）为直线油缸,其呈水平布置，与其相应的圆座（2）上均有径向孔（13），其活塞杆外端朝内；圆座（2）上面连有卡盘（3），该卡盘（3）下部为圆柱形，其上部的横截...
【专利技术属性】
技术研发人员：高凌，浦华翔，陈丽，许龙，
申请(专利权)人：无锡瑞真精机股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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