【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于机械工程，涉及一种旋转板式电液伺服阀。
技术介绍
1、目前，电液伺服阀已广泛应用于电厂、钢厂等行业，由于使用环境恶劣，空气中粉尘等污染颗粒居多，导致伺服阀所处的油液环境污染度等级低，近些年随着设备使用年限延长，油液环境的恶化，伺服阀经常性的表现为功率滑阀级卡滞，进而带来设备单向输出至一端，这在轧钢场合是非常危险的，另一方面系统的维修停滞导致生产线停产等待，为钢厂带来极大的经济损失。
2、为本质的提高伺服阀电液伺服阀的抗污染能力，针对抗污染的薄弱环节喷嘴-挡板放大级，需要提出一种新的电液伺服阀。
技术实现思路
1、本专利技术的目的：
2、提供一种旋转板式电液伺服阀，通过单侧喷嘴、双余度喷嘴挡板结构和旋转板式液压放大级的结构，解决电液伺服阀抗污染能力差的问题。
3、本专利技术的技术方案如下：
4、一种旋转板式电液伺服阀，包括上导磁体、线圈、衔铁组件、磁钢、反馈杆、下导磁体、上喷嘴、下喷嘴、下油滤、下节流孔、上油滤、上节流孔、切换阀芯、复位弹簧、右推动阀芯、左推动阀芯、转板阀部件；
5、线圈套于衔铁组件外，并将线圈设置于上导磁体和下导磁体的中间；磁钢置于线圈的前后两侧，反馈杆过盈压在衔铁组件的中心孔中；
6、上喷嘴、下喷嘴分别安装在壳体对应的喷嘴孔内，所述的上喷嘴、下喷嘴位于溢流腔同一侧；
7、下油滤套在下节流孔内，下油滤套在下节流孔后，二者同时安装在壳体的下油滤孔内；上油滤套在上节流孔内，
8、切换阀芯安装在壳体的切换阀芯孔内；切换阀芯初始状态在右侧，工作喷嘴为上喷嘴，当上喷嘴受多余物污染时，切换阀芯向左移动，此时工作喷嘴为下喷嘴。
9、左推动阀芯和右推动阀芯相对的安装在壳体的推动阀芯孔内，与推动阀芯孔间隙配合，右推动阀芯右端与设置在推动阀芯孔内的复位弹簧接触；
10、转板阀部件安装在壳体的功率级输出孔内，包括阀板、阀盘、轴承，所述的阀板的力臂延伸至溢流腔中，两个阀芯相对的一端均顶在阀板两侧，反馈杆的小球沿溢流腔与力臂上的反馈槽配合连接，阀盘设置在阀板底部，并通过贴合面与阀板贴合，所述的阀盘上设置四个工作边，四个工作边将阀盘分隔为工作区a～d，工作区a与电液伺服阀的负载2口连通，工作区b与电液伺服阀的负载1口连通，工作区c与电液伺服阀的进油p口连通，工作区d与电液伺服阀的回油r口连通；阀板与阀盘的贴合面设置有四个工作边，其中每两个工作边之间分别形成工作区e1、工作区e2，所述的轴承安装在阀板中心的轴承孔中，轴承内孔与阀盘中心的凸出轴配合安装，阀板可沿阀盘中心的凸出轴轴心旋转；
11、上喷嘴通过一路管路与上节流孔连通，上节流孔通过一路管路与切换阀芯右侧的油腔连通，上节流孔通过另一路管路与切换阀芯的右端通油槽连通，切换阀芯的右端通油槽再通过一路管路与左推动阀芯左端的油腔连通；上油滤孔通过一路管路与电液伺服阀的进油p口连通；
12、下喷嘴通过一路管路与下节流孔连通，下节流孔通过一路管路与切换阀芯左侧的油腔连通，下节流孔通过另一路管路与切换阀芯的左端通油槽连通，切换阀芯的左端通油槽再通过一路管路与左推动阀芯左端的油腔连通；下油滤孔通过一路管路与电液伺服阀的进油p口连通。
13、进一步，所述的上喷嘴与下喷嘴沿反馈杆轴线方向的距离为6mm-9mm；所述的上喷嘴与衔铁组件挡板的距离为0.025mm～0.045mm，下喷嘴与衔铁组件挡板的距离比上喷嘴与衔铁组件挡板的距离小0.002mm。
14、进一步，所述的上油滤、上节流孔、上喷嘴形成第一套液压放大级；下油滤、下节流孔、下喷嘴形成第二套液压放大级。
15、进一步，所述的切换阀芯与切换阀芯孔的间隙为0.002～0.010mm。
16、进一步，所述的右推动阀芯、左推动阀芯与推动阀芯的间隙为0.002～0.010mm；右推动阀芯、左推动阀芯顶住阀板的端部为直径5mm的球形结构。
17、进一步，所述的阀板中心的轴承孔与轴承过盈配合，阀盘的凸出轴与轴承内孔过盈配合，阀板以轴承为中心旋转；阀板表面设置直径为2mm的均压孔，压力引入均压槽，使阀板贴合阀盘。
18、进一步，所述的反馈杆的小球插入阀板的反馈槽内，阀板的旋转位移通过反馈杆反馈衔铁组件顶端，形成力反馈闭环。
19、进一步，所述的阀板的工作边与阀盘的工作边组合电加工，阀板和阀盘的工作边圆角r0.003mm；阀板与阀盘的贴合面平面度为0.002mm，粗糙度为ra0.1μm。
20、与现有技术比相比，本专利技术有如下有益效果：
21、1，本专利技术通过设计单侧喷嘴、双余度喷嘴挡板结构，且设置了自动切换阀芯，当一个喷嘴-挡板液压放大级受到污染时自动切换至另一路喷嘴-挡板液压放大级，相比较传统的双喷嘴-挡板结构，增加了放大级余度，提高了抗污染能力。另一方面单侧喷嘴-挡板液压放大级降低了前置级无功泄漏。
22、2，本专利技术通过设计旋转板式液压放大级，相比与传统的滑阀副液压放大级，减小了配合间隙，污染物无法进入间隙，提高了抗污染能力；
23、3，本专利技术通过设计旋转板式液压放大级，改变了传统的滑阀副直线移动的工作方式，使阀板通过转动实现液压放大级的油液切换，仅增加力臂即可提高旋转板式的力矩，进而增大剪切力，提高抗污染能力；
24、4，旋转板式液压放大级通过进油压力使两贴合面紧密贴合，相比与传统的的滑阀副直线移动的工作方式间隙减小，进而无功泄漏较小。
25、5，旋转板式液压放大级可通过组合同时加工的方式加工出阀板和阀盘的工作尖边，一致性较好，避开了传统的滑阀副高精度间接加工、间接气配的高精度加工的要求，加工更加简单便捷。
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1.一种旋转板式电液伺服阀，其特征在于，包括上导磁体(1)、线圈(2)、衔铁组件(3)、磁钢(4)、反馈杆(5)、下导磁体(6)、上喷嘴(7)、下喷嘴(8)、下油滤(9)、下节流孔(10)、上油滤(11)、上节流孔(12)、切换阀芯(13)、复位弹簧(14)、右推动阀芯(15)、左推动阀芯(16)、转板阀部件(17)；
2.根据权利要求1所述的一种旋转板式电液伺服阀，其特征在于，所述的上喷嘴(7)与下喷嘴(8)沿反馈杆(5)轴线方向的距离为6mm-9mm；所述的上喷嘴(7)与衔铁组件(3)挡板的距离为0.025mm～0.045mm，下喷嘴(8)与衔铁组件(3)挡板的距离比上喷嘴(7)与衔铁组件(3)挡板的距离小0.002mm。
3.根据权利要求1所述的一种旋转板式电液伺服阀，其特征在于，所述的上油滤(11)、上节流孔(12)、上喷嘴(7)形成第一套液压放大级；下油滤(9)、下节流孔(10)、下喷嘴(8)形成第二套液压放大级。
4.根据权利要求1所述的一种旋转板式电液伺服阀，其特征在于，所述的切换阀芯(13)与切换阀芯孔的间隙为0.002～0.0
5.根据权利要求1所述的一种旋转板式电液伺服阀，其特征在于，所述的右推动阀芯(15)、左推动阀芯(16)与推动阀芯的间隙为0.002～0.010mm；右推动阀芯(15)、左推动阀芯(16)顶住阀板(18)的端部为直径5mm的球形结构。
6.根据权利要求1所述的一种旋转板式电液伺服阀，其特征在于，所述的阀板(18)中心的轴承孔与轴承(20)过盈配合，阀盘(19)的凸出轴与轴承内孔过盈配合，阀板以轴承为中心旋转；阀板(18)表面设置直径为2mm的均压孔(21)，压力引入均压槽(22)，使阀板贴合阀盘。
7.根据权利要求1所述的一种旋转板式电液伺服阀，其特征在于，所述的反馈杆(5)的小球插入阀板(18)的反馈槽(23)内，阀板(18)的旋转位移通过反馈杆(5)反馈衔铁组件(3)顶端，形成力反馈闭环。
8.根据权利要求1所述的一种旋转板式电液伺服阀，其特征在于，所述的阀板(18)的工作边与阀盘(19)的工作边组合电加工，阀板(18)和阀盘(19)的工作边圆角R0.003mm；阀板(18)与阀盘(19)的贴合面平面度为0.002mm，粗糙度为Ra0.1μm。
...【技术特征摘要】
1.一种旋转板式电液伺服阀，其特征在于，包括上导磁体(1)、线圈(2)、衔铁组件(3)、磁钢(4)、反馈杆(5)、下导磁体(6)、上喷嘴(7)、下喷嘴(8)、下油滤(9)、下节流孔(10)、上油滤(11)、上节流孔(12)、切换阀芯(13)、复位弹簧(14)、右推动阀芯(15)、左推动阀芯(16)、转板阀部件(17)；
2.根据权利要求1所述的一种旋转板式电液伺服阀，其特征在于，所述的上喷嘴(7)与下喷嘴(8)沿反馈杆(5)轴线方向的距离为6mm-9mm；所述的上喷嘴(7)与衔铁组件(3)挡板的距离为0.025mm～0.045mm，下喷嘴(8)与衔铁组件(3)挡板的距离比上喷嘴(7)与衔铁组件(3)挡板的距离小0.002mm。
3.根据权利要求1所述的一种旋转板式电液伺服阀，其特征在于，所述的上油滤(11)、上节流孔(12)、上喷嘴(7)形成第一套液压放大级；下油滤(9)、下节流孔(10)、下喷嘴(8)形成第二套液压放大级。
4.根据权利要求1所述的一种旋转板式电液伺服阀，其特征在于，所述的切换阀芯(13)与切换阀芯孔的间隙为0.002～0.010mm。
【专利技术属性】
技术研发人员：马小良，钱占松，沈志琦，朱力文，周昕，郭霁贤，
申请(专利权)人：中航工业南京伺服控制系统有限公司，
类型：发明
国别省市：
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