【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及湿法冶金，尤其涉及一种次氧化锌粉的处理方法。
技术介绍
1、常规湿法工艺流程主要由焙烧、浸出、净化、电解、熔铸等工序组成，浸出工序产出的浸出渣经挥发窑处理后得到次氧化锌粉(主要成分为zno)，因挥发窑氧化气氛不足、系统负压差、机械夹带严重等原因，产出的次氧化锌粉质量较差。
2、目前，处理该次氧化锌粉的流程为：先加入酸性溶液(主要成分为h2so4)进行中性浸出，将其中以zno形式存在的容易浸出的zn浸出，为进一步将次氧化锌粉中如铁酸锌等难浸出的zn浸出，再加入电解废液、硫酸、流程酸浸液等。由于次氧化锌粉中的硫主要以硫化锌形态存在，常规中性、酸性浸出不能将锌完全浸出，且浸出的铜易被硫化锌还原进入铅渣。由于外卖时铅渣中的锌、铜不计价，导致大量金属锌、铜损失。
3、因此，现有技术还有待于进一步的改进和提升。
技术实现思路
1、鉴于上述现有技术的不足，本专利技术的目的在于提供一种次氧化锌粉的处理方法，旨在解决现有处理次氧化锌粉的方法产出的铅渣含锌、含铜高，有价金属损失大的问题。
2、为达此目的，本专利技术采用以下技术方案：
3、一种次氧化锌粉的处理方法，其中，包括：
4、将次氧化锌粉分散至酸性液体中进行反应，对反应后的产物进行固液分离，得到中浸渣；
5、将所述中浸渣和湿法炼锌产出的高铁酸浸液加入到一次酸浸反应槽，进行一次酸浸处理，得到一酸浸矿浆；对所述一酸浸矿浆进行固液分离，得到一次渣；所述一次酸浸反应槽中
6、对所述一次渣进行二次酸浸处理，得到二酸浸矿浆，对所述二酸浸矿浆进行固液分离，得到二次酸浸底流；
7、将所述二次酸浸底流和氧化剂加入到三次酸浸反应槽，进行三次酸浸处理，得到三酸浸矿浆，对所述三酸浸矿浆进行固液分离，得到铅渣和铅渣板框液；所述三次酸浸反应槽中盛有酸性废液或硫酸；
8、向所述铅渣板框液中加入铁粉进行置换沉铜，经固液分离处理，得到铜渣和铜渣板框液。
9、以下作为本专利技术的优选技术方案，但不作为对本专利技术提供的技术方案的限制，通过以下优选的技术方案，可以更好的达到和实现本专利技术的目的和有益效果。
10、作为优选的技术方案，所述的次氧化锌粉的处理方法，其特征在于，所述酸性液体的酸度为80-160g/l。
11、作为优选的技术方案，所述的次氧化锌粉的处理方法，其中，所述次氧化锌粉为硫含量5-8％的次氧化锌粉。
12、作为优选的技术方案，所述的次氧化锌粉的处理方法，其中，所述将次氧化锌粉分散至酸性液体中进行反应，对反应后的产物进行固液分离，得到中浸渣，其中，反应体系的温度为65-80℃，反应体系的ph为3.5-4.5。
13、作为优选的技术方案，所述的次氧化锌粉的处理方法，其中，所述湿法炼锌产出的高铁酸浸液主要成分为：zn 100-120g/l，fe 10-15g/l，cu1-2g/l。
14、作为优选的技术方案，所述的次氧化锌粉的处理方法，其中，进行一次酸浸处理时，终点酸度为10-20g/l；酸浸温度大于70℃。
15、作为优选的技术方案，所述的次氧化锌粉的处理方法，其中，进行二次酸浸处理时，终点酸度为80-100g/l。
16、作为优选的技术方案，所述的次氧化锌粉的处理方法的制备方法，其中，进行三次酸浸处理时，终点酸度为80-100g/l；酸浸温度≥70℃。
17、作为优选的技术方案，所述的次氧化锌粉的处理方法，其中，所述置换沉铜的反应温度为60-75℃，反应时间为0.5-2小时。
18、作为优选的技术方案，所述的次氧化锌粉的处理方法，其中，所述氧化剂选自氧气、高锰酸钾和双氧水中的一种。
19、有益效果：与现有技术相比，本专利技术在一次酸浸加入适量高铁酸浸液，利用高铁酸浸液中的三价铁氧化次氧化锌粉中的硫化锌从而提高硫化锌浸出率，达到降低铅银渣含锌的目的。因硫酸用量和设备能力限制，加入的高铁酸浸液有限，无法完全氧化硫化锌，且高铁酸浸液带入的铜浸出后，再次被硫化锌还原进入铅银渣。为彻底氧化硫化锌，在三次酸浸加入双氧水，利用双氧水进一步氧化，提高三次酸浸渣中硫化锌和次生硫化铜的浸出率。对铅渣板框液开展铁粉置换沉铜，实现次氧化锌粉浸出系统铜的回收。此方法可降低铅渣中锌、铜含量，并回收系统溶液中的铜，减少有价金属损失，提高有价金属回收率。
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1.一种次氧化锌粉的处理方法，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的次氧化锌粉的处理方法，其特征在于，所述酸性液体的酸度为80-160g/L。
3.根据权利要求1所述的次氧化锌粉的处理方法，其特征在于，所述次氧化锌粉为硫含量为5-8％的次氧化锌粉。
4.根据权利要求1所述的次氧化锌粉的处理方法，其特征在于，所述将次氧化锌粉分散至酸性液体中进行反应，对反应后的产物进行固液分离，得到中浸渣，其中，反应体系的温度为65-80℃，反应体系的pH为3.5-4.5。
5.根据权利要求1所述的次氧化锌粉的处理方法，其特征在于，所述湿法炼锌产出的高铁酸浸液主要成分为：Zn 100-120g/L，Fe 10-15g/L，Cu 1-2g/L。
6.根据权利要求1所述的次氧化锌粉的处理方法，其特征在于，进行一次酸浸处理时，终点酸度为10-20g/L；酸浸温度大于70℃。
7.根据权利要求1所述的次氧化锌粉的处理方法，其特征在于，进行二次酸浸处理时，终点酸度为80-100g/L。
8.根据权利要求1所述的次氧化锌粉
9.根据权利要求1所述的次氧化锌粉的处理方法，其特征在于，所述置换沉铜的反应温度为60-75℃，反应时间为0.5-2小时。
10.根据权利要求1所述的次氧化锌粉的处理方法，其特征在于，所述氧化剂选自氧气、高锰酸钾和双氧水中的一种。
...【技术特征摘要】
1.一种次氧化锌粉的处理方法，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的次氧化锌粉的处理方法，其特征在于，所述酸性液体的酸度为80-160g/l。
3.根据权利要求1所述的次氧化锌粉的处理方法，其特征在于，所述次氧化锌粉为硫含量为5-8％的次氧化锌粉。
4.根据权利要求1所述的次氧化锌粉的处理方法，其特征在于，所述将次氧化锌粉分散至酸性液体中进行反应，对反应后的产物进行固液分离，得到中浸渣，其中，反应体系的温度为65-80℃，反应体系的ph为3.5-4.5。
5.根据权利要求1所述的次氧化锌粉的处理方法，其特征在于，所述湿法炼锌产出的高铁酸浸液主要成分为：zn 100-120g/l，fe 10-15g/l，cu 1...
【专利技术属性】
技术研发人员：李润锋，李国峰，王赛，陶建明，欧自力，董坤，刘迅，孟奇，杨全胜，罗平，周瑜，
申请(专利权)人：云南云铜锌业股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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