本发明专利技术公开一种从低品位钴渣提取钴生产氯化钴的方法，将氧化、水解沉淀除钴产生的钴渣通过还原浸出，Ｐ２０４萃取除杂，Ｐ５０７镍钴分离，蒸发结晶生产结晶氯化钴，本发明专利技术具有工艺路径简单，投资小，能耗低，运行费用，不污染环境，钴、镍浸出率高，操作简便，生产成本低等特点。从而，为化学成分复杂的化学低品位钴渣的开发利用提供了极为有效且经济适用的途径。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及从化学成分复杂的低品位钴渣中提取钴生产氯化钴的方法，尤其是一 种从氧化、水解沉淀除钴产生的钴渣中还原溶解，萃取除杂，镍钴分离，蒸发结晶生产氯化 钴的方法。
技术介绍
地壳中钴的含量为0. 0018%,已探明陆地钴储量约为1000万t，主要以伴生元素 形式存在于镍、铜、铁或银矿中，独立钴矿床只占储量的5%。伴生于硫化镍矿中的钴是我 国主要的钴矿资源。钴在矿石中品位较低，仅为0. 03% 0. 05%，以类质同象形式赋存于 镍、铜硫化矿及黄铁矿中，无法用选矿方法富集成钴精矿，一般在提镍过程中使其富集于某 个渣很难回收钴。因此，如何浸出化学成分复杂的低品位钴渣，钴转入溶液，除去各种杂质， 充分回收、利用有限资源，已成为科研人员主要研究目标。为此，本申请的专利技术人经多年潜 心研究及无数次的试验，专利技术了行之有效的处理化成低品位钴渣的方法。
技术实现思路
为克服现有技术难于处理低品位钴渣之不足，本专利技术提供一种投资小，工艺简单， 能耗低，生产成本低，钴镍回收率高的钴渣中提取钴生产氯化钴的方法。本专利技术的目的通过以下技术方案实现，一种从低品位钴渣提取钴生产氯化钴的方 法，包括以下步骤A、取氧化水解沉淀除钴产生的钴渣，以质量比计算，按钴渣水硫酸还原剂 =1 5 0. 5 0.4混合，搅拌浸出2 3小时，浸出完成后过滤，然后将滤渣洗涤，滤液 和洗涤水合并作为浸出滤液，洗涤后的滤渣丢弃；B、将步骤A得到的浸出滤液采用P204进行10级萃取、0. 25mol/L硫酸4级洗涤、 0. 5mol/L硫酸4级反萃、6mol/L盐酸4级洗铁除去杂质，得到P204萃余液、洗涤液、反萃液 和反萃铁液，将P204萃余液与洗涤液合并，将反萃液、反萃铁液排除；C、将P204萃余液、洗涤液用P507进行8级萃取、0. 25mol/L硫酸4级洗涤、2. 5mol/ L盐酸6级反萃、6mol/L盐酸4级洗铁，实现镍钴分离，得到P507萃余液、洗涤液、反萃液、 反萃铁液，将P507萃余液与洗涤液合并，回收镍，将P507反萃铁液排除系统；D、将P507反萃液蒸发结晶、离心，得到CoCl2 · 6H20。所述步骤A中钴渣的含钴量为5%。步骤A中所述的还原剂为亚硫酸钠或双氧水。所述的P204为膦酸(2-乙基己基)脂，采用260#溶剂油溶解，P204的浓度为 18%。所述的P507为2-乙基己基磷酸单(2-乙基己基)脂，采用260#溶剂油溶解，P507 的浓度为18%。所述步骤A的还原浸出是在敞开的搅拌槽中进行。本专利技术与现有技术相比具有以下有益效果采用上述方案，可从低品位化学成分 复杂的钴渣中通过还原浸出，P204萃取除杂，P507镍钴分离，蒸发结晶生产结晶氯化钴，其 生产规模可大可小，原料资源利用范围广，无需大投资及处理设备，本专利技术具有工艺路径简 单，投资小，能耗低，运行费用，不污染环境，钴、镍浸出率高，操作简便，生产成本低等特点。 从而，为化学成分复杂的化学低品位钴渣的开发利用提供了极为有效且经济适用的途径。下表给出了适用本专利技术低品位钴渣提取钴生产结晶氯化钴的主要经济技术指 标 附图说明图1为本专利技术的工艺流程框图。 具体实施例方式图1的工艺流程框图体现了本专利技术的整体流程，依照此图，本专利技术从低品位钴渣 提取钴生产氯化钴的方法具体包括以下几个步骤A、取氧化水解沉淀除钴产生的钴渣，以质量比计算，按钴渣水硫酸还原剂 =1 5 0. 5 0.4混合，搅拌浸出2 3小时，浸出完成后进行两次过滤，然后将滤渣 洗涤，滤液和洗涤水合并作为浸出滤液，洗涤后的滤渣丢弃；B、将步骤A得到的浸出滤液采用P204进行10级萃取、0. 25mol/L硫酸4级洗涤、0.5mol/L硫酸4级反萃、6mol/L盐酸4级洗铁除去杂质，得到P204萃余液、洗涤液、反萃液 和反萃铁液，将P204萃余液与洗涤液合并，将反萃液、反萃铁液排除；C、将P204萃余液、洗涤液用P507进行8级萃取、0. 25mol/L硫酸4级洗涤、2. 5mol/ L盐酸6级反萃、6mol/L盐酸4级洗铁，实现镍钴分离，得到P507萃余液、洗涤液、反萃液、 反萃铁液，将P507萃余液与洗涤液合并，回收镍，将P507反萃铁液排除系统；D、将P507反萃液蒸发结晶、离心，得到CoCl2 · 6H20。下面结合具体实施例对本专利技术做进一步描述。实施例1A、在20m3搅拌槽中加入15m3水，含钴5 %的钴渣投入3t，硫酸1. 5t，亚硫酸钠1.2t，加热保持70°C，搅拌浸出2小时。B、将浸出后的物料经过2次过滤，收集滤液，然后将滤渣加水洗涤后，滤渣含钴 彡0. 18%，直接丢弃。C、步骤B的滤液和洗涤水合并，得到浸出滤液。D、浸出滤液采用P20膦酸(2-乙基己基)脂进行10级萃取、0. 25mol/L硫酸 4级洗涤、0. 5mol/L硫酸4级反萃、6mol/L盐酸4级洗铁除去大部分杂质，得到P204萃余 液、洗涤液、反萃液、反萃铁液。将萃余液与洗涤液合并，反萃液、反萃铁液排除系统。E、P204萃余液、洗涤液用P502_乙基己基磷酸单(2-乙基己基)脂进行8级 萃取、0. 25mol/L硫酸4级洗涤、2. 5mol/L盐酸6级反萃、6mol/L盐酸4级洗铁，实现镍钴分 离，得到P507萃余液、洗涤液、反萃液、反萃铁液，将萃余液与洗涤液合并，回收镍，反萃铁 液排除系统。F、P507反萃液蒸发结晶、离心，得到CoCl2 · 6H20o氯化钴含钴彡24%，符合行业 标准。实施例2A、在20m3搅拌槽中加入15m3水，含钴5 %的钴渣投入3t，硫酸1. 5t，亚硫酸钠 1. 2t，加热保持80°C，搅拌浸出3小时。B、将浸出后的物料经过2次过滤，收集滤液，然后将滤渣加水洗涤后，滤渣含钴 彡0. 13%，直接丢弃。C、步骤B的滤液和洗涤水合并，得到浸出滤液。D、浸出滤液采用P20膦酸(2-乙基己基)脂进行10级萃取、0. 25mol/L硫酸 4级洗涤、0. 5mol/L硫酸4级反萃、6mol/L盐酸4级洗铁除去大部分杂质，得到P204萃余 液、洗涤液、反萃液、反萃铁液。将萃余液与洗涤液合并，反萃液、反萃铁液排除系统。E、P204萃余液、洗涤液用P502_乙基己基磷酸单(2-乙基己基)脂进行8级 萃取、0. 25mol/L硫酸4级洗涤、2. 5mol/L盐酸6级反萃、6mol/L盐酸4级洗铁，实现镍钴分 离，得到P507萃余液、洗涤液、反萃液、反萃铁液，将萃余液与洗涤液合并，回收镍，反萃铁 液排除系统。F、P507反萃液蒸发结晶、离心，得到CoCl2 · 6H20o氯化钴含钴彡24%，符合行业 标准。实施例3A、在20m3搅拌槽中加入15m3水，含钴5%的钴渣投入3t，硫酸1. 5t，双氧水1. 2t， 加热保持75°C，搅拌浸出2. 5小时。B、将浸出后的物料经过2次过滤，收集滤液，然后将滤渣加水洗涤后，滤渣含钴 彡0. 15%，直接丢弃。C、步骤B的滤液和洗涤水合并，得到浸出滤液。D、浸出滤液采用P20膦酸(2-乙基己基)脂进行10级萃取、0. 25mol/L硫酸 4级洗涤、0. 5mol/L硫酸4级反萃、6mol/L盐酸4级洗铁除去大部分杂质，得到P204萃余 液、洗涤液、反萃液、反萃铁液。将萃余液与洗涤液本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种从低品位钴渣提取钴生产氯化钴的方法，其特征在于，包括以下步骤：Ａ、取氧化水解沉淀除钴产生的钴渣，以质量比计算，按钴渣∶水∶硫酸∶还原剂＝１∶５∶０．５∶０．４混合，搅拌浸出２～３小时，浸出完成后过滤，然后将滤渣洗涤，滤液和洗涤水合并作为浸出滤液，洗涤后的滤渣丢弃；Ｂ、将步骤Ａ得到的浸出滤液采用Ｐ２０４进行１０级萃取、０．２５ｍｏｌ／Ｌ硫酸４级洗涤、０．５ｍｏｌ／Ｌ硫酸４级反萃、６ｍｏｌ／Ｌ盐酸４级洗铁除去杂质，得到Ｐ２０４萃余液、洗涤液、反萃液和反萃铁液，将Ｐ２０４萃余液与洗涤液合并，将反萃液、反萃铁液排除；Ｃ、将Ｐ２０４萃余液、洗涤液用Ｐ５０７进行８级萃取、０．２５ｍｏｌ／Ｌ硫酸４级洗涤、２．５ｍｏｌ／Ｌ盐酸６级反萃、６ｍｏｌ／Ｌ盐酸４级洗铁，实现镍钴分离，得到Ｐ５０７萃余液、洗涤液、反萃液、反萃铁液，将Ｐ５０７萃余液与洗涤液合并，回收镍，将Ｐ５０７反萃铁液排除系统；Ｄ、将Ｐ５０７反萃液蒸发结晶、离心，得到ＣｏＣｌ↓［２］·６Ｈ↓［２］Ｏ。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：李长寿，王瑞祥，
申请(专利权)人：陕西华泽镍钴金属有限公司，
类型：发明
国别省市：87
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