【技术实现步骤摘要】
本技术属于铸造，具体涉及一种大型离心式压缩机铸件小口径异形油孔的铸出结构。
技术介绍
1、离心式压缩机底座和盖类产品铸件重量一般在1000-4000kg，油孔截面形状有梯形和圆形，直径或厚度一般为19-22mm。因铸孔形状不规则，无法实现加工成形，必须由铸造工序铸出。
2、该铸孔部位壁厚在100-165mm范围内，使用传统的砂芯制作，易出现粘砂和清砂困难等问题，若油孔内残留的砂块未清理干净，在机组运转过程中脱落，则会对整个机组造成致命性破坏，铸孔形状不规则且尺寸较小，砂芯制作困难，不易紧实，质量较难保证，铸孔部位的壁厚相对较大，易产生化学粘砂，因铸孔形状不规则，一旦粘砂，无法彻底清理，导致铸件无法使用而报废。
技术实现思路
1、针对现有技术存在的不足，本技术目的是提供一种大型离心式压缩机铸件小口径异形油孔的铸出结构，解决了使用传统的砂芯制作，易出现粘砂和清砂困难等问题，若油孔内残留的砂块未清理干净，在机组运转过程中脱落，则会对整个机组造成致命性破坏，铸孔形状不规则且尺寸较小，砂芯制作困难，不易紧实，质量较难保证，铸孔部位的壁厚相对较大，易产生化学粘砂，因铸孔形状不规则，一旦粘砂，无法彻底清理，导致铸件无法使用而报废的问题。
2、为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种大型离心式压缩机铸件小口径异形油孔的铸出结构，包括铸铁和砂芯，所述砂芯的内部设置有石墨棒b，所述砂芯的内部设置有石墨棒a，所述砂芯内腔的规格尺寸与铸铁的规格尺寸相适配。
3、优选
4、通过上述技术方案，优点在于根据铸铁结构、异形油孔位置及形状，确定分型位置和形成异形油孔所需石墨棒a和石墨棒b的固定方式、形状和长度尺寸，将检测合格的石墨棒a和石墨棒b放入砂芯中预留的定位空腔处，填砂制芯，制作成与石墨棒形成一体的砂芯。
5、优选的，所述铸铁的顶部设置有异形油孔，且异形油孔的位置和石墨棒a与石墨棒b的位置相对应。
6、通过上述技术方案，优点在于石墨棒a和石墨棒b熔点较高，浇注过程中，不易在高温铁水的作用下变形或熔化，确保油孔形状尺寸符合要求，加工成形的石墨棒a和石墨棒b硬度较低，易于清理，即使局部油孔内石墨棒a和石墨棒b清理不干净，因石墨棒a和石墨棒b其本身具有良好的润滑作用，机组运行过程中，脱落的石墨棒a和石墨棒b，不会对机组运转的润滑系统造成不利影响。
7、优选的，所述砂芯的顶部设置有浇注孔，且浇注孔与砂芯内部的内腔相连通。
8、通过上述技术方案，优点在于可通过向砂芯的内部注入高温铁水，形成铸铁。
9、与现有技术相比，本技术的有益效果是：
10、通过设置的石墨棒a和石墨棒b熔点较高，浇注过程中，不易在高温铁水的作用下变形或熔化，确保油孔形状尺寸符合要求，加工成形的石墨棒a和石墨棒b硬度较低，易于清理，即使局部油孔内石墨棒a和石墨棒b清理不干净，因石墨棒a和石墨棒b其本身具有良好的润滑作用，机组运行过程中，脱落的石墨棒a和石墨棒b，不会对机组运转的润滑系统造成不利影响。
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1.一种大型离心式压缩机铸件小口径异形油孔的铸出结构，包括铸铁(1)和砂芯(3)，其特征在于：所述砂芯(3)的内部设置有石墨棒B(4)，所述砂芯(3)的内部设置有石墨棒A(2)，所述砂芯(3)内腔的规格尺寸与铸铁(1)的规格尺寸相适配。
2.根据权利要求1所述的一种大型离心式压缩机铸件小口径异形油孔的铸出结构，其特征在于：所述砂芯(3)的内部设置有定位空腔，且石墨棒A(2)和石墨棒B(4)位于定位空腔的内部。
3.根据权利要求1所述的一种大型离心式压缩机铸件小口径异形油孔的铸出结构，其特征在于：所述铸铁(1)的顶部设置有异形油孔，且异形油孔的位置和石墨棒A(2)与石墨棒B(4)的位置相对应。
4.根据权利要求1所述的一种大型离心式压缩机铸件小口径异形油孔的铸出结构，其特征在于：所述砂芯(3)的顶部设置有浇注孔，且浇注孔与砂芯(3)内部的内腔相连通。
【技术特征摘要】
1.一种大型离心式压缩机铸件小口径异形油孔的铸出结构，包括铸铁(1)和砂芯(3)，其特征在于：所述砂芯(3)的内部设置有石墨棒b(4)，所述砂芯(3)的内部设置有石墨棒a(2)，所述砂芯(3)内腔的规格尺寸与铸铁(1)的规格尺寸相适配。
2.根据权利要求1所述的一种大型离心式压缩机铸件小口径异形油孔的铸出结构，其特征在于：所述砂芯(3)的内部设置有定位空腔，且石墨棒a(2)和石墨棒b...
【专利技术属性】
技术研发人员：赵芳侠，马琼珍，许志宏，
申请(专利权)人：烟台冰轮智能机械科技有限公司，
类型：新型
国别省市：
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