【技术实现步骤摘要】
本技术涉及重卡动力总成悬置系统领域，具体地，涉及一种轻量重卡动力悬置软垫。
技术介绍
1、现有重卡多采用燃油机系统，动力悬置软垫总成用于连接动力总成与车架，并起到减振作用。
2、现有动力总成相对于车架安装位置一般较高，动力总成悬置软垫的上承载板的安装面高于下承载板底孔，安装时动力总成直接落装到悬置软垫的上承载板实现连接。现有的技术方案硫化体部分和下承载板部分多采用金属板插入后再折弯的方案实现固定，工艺步骤较为复杂；上安装座、下安装座材料目前多采用铸钢、铸铁或者铸铝方案，特别是铸铝方案可以将整件的重量减轻；但是随着整车轻量化的诉求，需要进一步设计减轻软垫的重量。
3、现有的重型卡车动力总成悬置系统一般只适用于动力总成落装较高的方案，对于动力总成落装尺寸较矮的无法实施布置，且现有楔形悬置采用硫化体与底座扣边的连接方式，成型较为复杂，效率较低。
4、其中，专利cn201520041873.7提出了一种新型轻量化复合结构发动机悬置，在截面为梯形的外骨架的内部中间部位设有截面为三角形的内骨架，所述内骨架的三边分别与外骨架的其中三边平行，在所述外骨架与内骨架之间的两侧分别设有柱形橡胶体，在外骨架的外部两侧和上部分别安装连接板。通过以上设置，本技术有效的限制了发动机悬置在恶劣工况下的变形量，控制动力总成位移和震动，提高了发动机悬置的使用寿命。外骨架和内骨架均采用钣金冲压结构，较球铁材料，重量可降低30%以上。
5、专利cn201922447615.x提出了一种新型发动机悬置，包括外骨架、内骨架、
6、综上所述，上述的产品虽然通过内骨架的设计进行了一定的轻量化设计，但没有考虑在外骨架的减重，并且也没有车架安装位置较低时的安装问题。
7、如果动力总成相对于车架安装位置较低时，常规的动力总成悬置软垫虽然也可以实现与发动机支架的连接，但是发动机支架总长度就会偏长，实车运动过程中造成支架受到的弯矩变大。导致系统的可靠性降低，支架有断裂的风险。
8、因此需要设计一种专门适用动力总成相对于车架安装位置较低的悬置软垫，来减小支架的臂长，提升整个系统的可靠性；同时轻量化的设计方案及简易的安装方式可进一步提升悬置软垫的经济性。
技术实现思路
1、针对现有技术的不足，本技术针对动力总成落装尺寸较低的系统方案，设计一种轻量重卡动力悬置软垫方案。一方面可以实现动力总成端的支架的落装不会导致支架整体臂长偏长，进一步引起成本增加且有大扭矩下支架断裂的风险。另一方面新设计一种硫化体从底面反向安装的成型方式将简化悬置软垫的成型工艺过程，大大提高生产效率；同时对底座进行轻量化的设计，也明显降低了产品的总重量。
2、本技术为解决上述问题所采用的技术手段为：
3、公开一种轻量重卡动力悬置软垫，包括硫化体和安装硫化体的底座，所述硫化体包括芯体和设置芯体两侧的橡胶主簧；所述底座的外壁为闭环结构；沿着硫化体的安装方向，所述闭环结构的上下端面均为敞开式结构；所述底座的外壁设置有减重结构和安装通孔；所述底座的内壁设置有定位槽结构，将硫化体通过橡胶主簧固定在底座内，安装时底座的底面与整车车架侧面贴合，实现对硫化体的窜动的限位，防止硫化体脱出。
4、本技术的轻量重卡动力悬置软垫将底座设置成敞开式结构，不但可以大大减少底座材料的使用量，使其达到轻量化的目的；而且配合底座内部的设计可以将芯体从底面插入式装配，装配简便，效率高。
5、为了使整个动力总成相对于车架安装位置降低，将芯体设计成逐层阶梯式腔体，使整个安装平面更靠近悬置的几何中心，使安装更加稳固。
6、进一步地，所述底座设置有上承载板和下承载板及侧面连接臂，所述侧面连接臂由上承载板向下承载板收紧；以调整硫化体上下运动的范围，进而调节运行过程中的刚度。所述芯体的安装面截面由上承载板向下承载板底部收缩，呈倒锥型截面，所述硫化体对称设置在倒锥型截面的两侧。
7、进一步地，所述上承载板和硫化体装配后，形成由装配的贴合面向中心内凹的空向一。
8、进一步地，所述下承载板与硫化体间还包括空向二，所述空向二靠近硫化体一侧面由硫化体中心向下承载板外凸。
9、进一步地，所述空向一的体积小于空向二的体积。空向一和空向二可以有效调节硫化体的刚度，将空向一和空向二的体积做限定是根据整个产品受载方向和受载力结合芯体的结构而设计的优化方案。
10、进一步地，所述橡胶主簧与连接臂贴合，所述橡胶主簧包括橡胶和设置在橡胶和底板间的隔板，所述隔板与连接臂平行设置。
11、进一步地，靠近所述上承载板一侧的所述橡胶主簧与底座的内壁间隙设置，所述橡胶主簧与芯体和底座的内壁围合空向三。
12、进一步地，所述芯体设置有凸出于芯体的安装块，所述安装块设置在靠近下承载板一侧。
13、进一步地，所述芯体的底面内凹有底部减重腔，靠近所述下承载板的芯体边缘呈v字形加厚壁。
14、进一步地，所述芯体的表面内凹有表层减重结构，靠近所述上承载板的芯体边缘呈与v字形加厚壁相对设置有“一”字形加厚壁。
15、本技术与现有技术相比其有益效果是：
16、本技术的轻量重卡动力悬置软垫可实现动力总成安装支架较低时顺利落装；由于支架臂长无需过长，可提高支架连接可靠性。
17、本技术的轻量重卡动力悬置软垫涉及的硫化体通过底座底面穿过的落装方式提高了装配效率。
18、本技术的轻量重卡动力悬置软垫的底座设计为中空结构，可实现硫化体从底面穿过从而实现装配，也明显降低了整体重量。
19、综上所述，本轻量重卡动力悬置软垫方案，提升整个系统的可靠性；同时轻量化的设计方案及简易的安装方式可进一步提升悬置软垫的经济性；具有广泛的市场前景。
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1.一种轻量重卡动力悬置软垫，包括硫化体（1）和安装硫化体（1）的底座（5），所述硫化体（1）包括芯体（11）和设置芯体（11）两侧的橡胶主簧（12）；其特征在于，所述底座（5）的外壁为闭环结构；沿着硫化体（1）的安装方向，所述闭环结构的上下端面均为敞开式结构；所述底座（5）的外壁设置有减重结构（6）和安装通孔（7）；所述底座（5）的内壁设置有定位槽结构（8），将硫化体（1）通过橡胶主簧（12）固定在底座（5）内，安装时底座（5）的底面与整车车架侧面贴合，实现对硫化体（1）的窜动的限位，防止硫化体（1）脱出。
2.根据权利要求1所述轻量重卡动力悬置软垫，其特征在于，所述底座（5）设置有上承载板（51）和下承载板（52）及侧面连接臂（53），所述侧面连接臂（53）由上承载板（51）向下承载板（52）收紧；以调整硫化体上下运动的范围，进而调节运行过程中的刚度。
3.根据权利要求2所述轻量重卡动力悬置软垫，其特征在于，所述上承载板（51）和硫化体（1）装配后，形成由装配的贴合面向中心内凹的空向一（13）。
4.根据权利要求3所述轻量重卡动力悬置软垫，
5.根据权利要求4所述轻量重卡动力悬置软垫，其特征在于，所述空向一（13）的体积小于空向二（14）的体积。
6.根据权利要求2-5任意一项所述轻量重卡动力悬置软垫，其特征在于，所述橡胶主簧（12）与连接臂（53）贴合，所述橡胶主簧（12）包括橡胶（2）和设置在橡胶（2）和底板（4）间的隔板（3），所述隔板（3）与连接臂（53）平行设置。
7.根据权利要求6所述轻量重卡动力悬置软垫，其特征在于，靠近所述上承载板（51）一侧的所述橡胶主簧（12）与底座（5）的内壁间隙设置，所述橡胶主簧（12）与芯体（11）和底座（5）的内壁围合空向三（15）。
8.根据权利要求7所述轻量重卡动力悬置软垫，其特征在于，所述芯体（11）设置有凸出于芯体（11）的安装块（16），所述安装块（16）设置在靠近下承载板（52）一侧。
9.根据权利要求8所述轻量重卡动力悬置软垫，其特征在于，所述芯体（11）的底面内凹有底部减重腔（9），靠近所述下承载板（52）的芯体（11）边缘呈V字形加厚壁（54）。
10.根据权利要求9所述轻量重卡动力悬置软垫，其特征在于，所述芯体（11）的表面内凹有表层减重结构，靠近所述上承载板（51）的芯体边缘呈与V字形加厚壁（54）相对设置有“一”字形加厚壁（55）。
...【技术特征摘要】
1.一种轻量重卡动力悬置软垫，包括硫化体（1）和安装硫化体（1）的底座（5），所述硫化体（1）包括芯体（11）和设置芯体（11）两侧的橡胶主簧（12）；其特征在于，所述底座（5）的外壁为闭环结构；沿着硫化体（1）的安装方向，所述闭环结构的上下端面均为敞开式结构；所述底座（5）的外壁设置有减重结构（6）和安装通孔（7）；所述底座（5）的内壁设置有定位槽结构（8），将硫化体（1）通过橡胶主簧（12）固定在底座（5）内，安装时底座（5）的底面与整车车架侧面贴合，实现对硫化体（1）的窜动的限位，防止硫化体（1）脱出。
2.根据权利要求1所述轻量重卡动力悬置软垫，其特征在于，所述底座（5）设置有上承载板（51）和下承载板（52）及侧面连接臂（53），所述侧面连接臂（53）由上承载板（51）向下承载板（52）收紧；以调整硫化体上下运动的范围，进而调节运行过程中的刚度。
3.根据权利要求2所述轻量重卡动力悬置软垫，其特征在于，所述上承载板（51）和硫化体（1）装配后，形成由装配的贴合面向中心内凹的空向一（13）。
4.根据权利要求3所述轻量重卡动力悬置软垫，其特征在于，所述下承载板（52）与硫化体（1）间还包括空向二（14），所述空向二（14）靠近硫化体（1）一侧面由硫化体（1）中心向下承载板（52）外凸。
【专利技术属性】
技术研发人员：尹庆，焦黎明，钟海兵，郭春杰，
申请(专利权)人：博戈橡胶塑料株洲有限公司，
类型：新型
国别省市：
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