【技术实现步骤摘要】
本技术涉及铜管制造，具体涉及一种适用于铜柱锯床的卸料转运系统。
技术介绍
1、铜管件可以用于制作换热器或是用于制作连接管道和管件。铜管在生产时，需要利用锯床将大尺寸的长段锯短，再将小段的铜柱转移至后续工序。
2、目前铜柱被锯床锯断后，转运动作通常是人工将锯床上的小段铜柱搬运到转运车上，再利用转运车将小段的大尺寸铜柱转移到下一工序，但是人工搬运存在以下缺点：一是其单段铜柱质量可达30kg-50kg，人工搬运较为费时费力，二是铜柱的形状为呈实心的柱状，不便于人工单人搬运，需要至少双人抬起，在搬运过程中存在安全隐患，另外，锯床切割后的单段铜柱，其端面还存在金属毛刺，直接搬运存在划伤风险，因此，需要在现有锯床的基础上，设计出一种适应于铜柱锯床的卸料系统，以解决上述问题中的一个或多个。
3、鉴于此，特提出本申请。
技术实现思路
1、本技术的目的是提供一种适用于铜柱锯床的卸料转运系统，用于解决现有技术中锯床锯断后的小段大尺寸铜柱需要依靠人工搬运，费时费力且存在安全隐患的问题。
2、为解决上述技术问题，本技术采用了以下方案：
3、本技术提供一种适用于铜柱锯床的卸料转运系统，包括：
4、旋转架，包括用于承托单段铜柱体的支撑架和升降架，以及水平设置的转盘，支撑架和升降架呈同一高度的并排设置在转盘上；
5、卸料架，包括用于将升降架往下压低的斜压杆，斜压杆倾斜向上设置，卸料架设置于转运车移动方向的前端。
6、本申请通过旋
7、优选的，还包括用于驱动转盘沿其轴线自转的驱动结构；
8、所述驱动结构为驱动电机或旋转气缸。
9、优选的，所述驱动结构为旋转气缸，所述转盘水平的设置在旋转气缸的输出端上。
10、优选的，所述驱动结构为驱动电机，驱动电机输出轴上设有主动齿轮，所述转盘的周壁上设置有若干与主动齿轮啮合的齿。
11、优选的，所述升降架包括平行且上下设置的上横杆和下横杆，以及至少一根竖向设置的支杆，支杆沿竖直方向与转盘滑动连接；
12、所述转盘与下横杆之间还设置有用于升降架复位的弹簧；
13、所述斜压杆位置较高的一端的高度位置处于上横杆和下横杆之间。
14、优选的，所述支杆有两根，两根支杆并列设置，所述弹簧套设在两根支杆上或者设置在两根支杆之间。
15、优选的，所述升降架远离支撑架的一侧还设有倾斜向下的斜板，斜板与水平面的夹角范围为：5°至45°。
16、优选的，所述卸料架包括水平设置于转运车移动方向前端的限位杆，所述斜压杆位置较低的一端固定在限位杆上；
17、在限位杆伸入卸料架的情况下，升降架下降至最低高度。
18、优选的，所述卸料架还包括倾斜设置的斜板，斜板的一端设置在斜压板位置较高的一端上，另一端搭设在转运车移动方向的前端。
19、优选的，还包括若干根两端分别设置在支撑架和升降架上的柔性带；
20、在柔性带绷直的情况下，升降架下降至最低高度。
21、本技术的有益效果：
22、本技术通过旋转架和卸料架的协同配合，可以完成切割完成后的单段铜柱体的自动卸料，无需人工搬运，省时省力，可以有效解决现有技术中人工搬运导致的一系列问题。
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1.一种适用于铜柱锯床的卸料转运系统，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的一种适用于铜柱锯床的卸料转运系统，其特征在于，还包括用于驱动转盘(1)沿其轴线自转的驱动结构；
3.根据权利要求2所述的一种适用于铜柱锯床的卸料转运系统，其特征在于，所述驱动结构为旋转气缸(8)，所述转盘(1)水平的设置在旋转气缸(8)的输出端上。
4.根据权利要求2所述的一种适用于铜柱锯床的卸料转运系统，其特征在于，所述驱动结构为驱动电机，驱动电机输出轴上设有主动齿轮，所述转盘(1)的周壁上设置有若干与主动齿轮啮合的齿。
5.根据权利要求1所述的一种适用于铜柱锯床的卸料转运系统，其特征在于，所述升降架(3)包括平行且上下设置的上横杆(30)和下横杆(32)，以及至少一根竖向设置的支杆(34)，支杆(34)沿竖直方向与转盘(1)滑动连接；
6.根据权利要求5所述的一种适用于铜柱锯床的卸料转运系统，其特征在于，所述支杆(34)有两根，两根支杆(34)并列设置，所述弹簧(33)套设在两根支杆(34)上或者设置在两根支杆(34)之间。
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