一种石膏砌块浇注自动成形模具制造技术

一种石膏砌块浇注自动成形模具，包括模架，模架上所设置的石膏砌块成形机构，石膏砌块成形机构包括由前、后模板、两侧模板和底部模板所形成的模腔和对应模腔的进料口，其关键在于：一个使前、后模板与模架快捷地连为一体的箍紧机构，一个使该箍紧机构快速解锁以实现前、后模板与加工成形的石膏砌块相分离的解锁装置和一个通常使侧模板与前、后模板及底板形成模腔而在外力作用下又使侧模板与成形的石膏砌块相分离的箍紧、剥离机构。具有脱模容易、废品率低、表面质量高等特点，它使石膏砌块成形过程产生的内应力、热应力得到有效地释放，大大降低了脱模阻力，降低了磨损，提高了设备的使用寿命。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种石膏砌块浇注自动成形模具。
技术介绍
现在的石膏砌块成形装置除手工工艺外，采用的是立模顶升工艺，它是在固定的 矩形框内设置有多个固定的或可拆装的隔板，以围成多个模腔，每个模腔底部设有可以升 降的底模板，模腔顶部上设置有刮料板。它是这样工作的将石膏浆料灌注入模腔内，然后 刮除多余浆料，待凝固成形后，在液压动力顶升装置的作用下，由底模板将成形的石膏砌块 由下至上挤出模腔，该装置存在以下不足1.由于石膏浆料凝结成形过程中有较强的膨胀性，并产生大量的热，其凝结时的 膨胀，使石膏砌块与模腔内壁紧紧挤压在一起，在脱模时，产生强大的摩擦阻力，导致脱模 特别困难。2.由于上述原因，不但挤出来的石膏砌块造成挤压变形或撕裂，产品表面质量差， 废品率较高，而且对模腔的材质要求高。3.由于脱模时强大的摩擦，使模腔内表面容易快速磨损，不但使模腔内表面质量 下降，影响到石膏砌块表面质量，而且模腔的尺寸精度下降，造成石膏砌块一致性差，整个 模具的寿命较短，增大生产成本。4.由于脱模阻力大，对设备的动力要求高，运行能耗大。5.设备庞大，维护费用高，实现连续自动化生产困难。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种石膏砌块浇注自动成形模具，它不但使石膏砌块成形 过程产生的内应力、热应力得到有效地释放，而且明显减少了砌块脱模过程中产生的摩擦、 磨损，大大提高了设备的使用寿命和石膏砌块的质量。本专利技术可以通过以下技术措施来达到，即这种石膏砌块浇注自动成形模具，包括 模架，模架上所设置的石膏砌块成形机构，石膏砌块成形机构包括有由前、后模板、两侧模 板和底部模板所形成模腔和对应模腔的进料口，其关键在于一个使前、后模板与模架快捷 地连为一体的箍紧机构，一个使该箍紧机构快速解锁以实现前、后模板与加工成形的石膏 砌块相分离的解锁装置和一个通常使侧模板与前、后模板及底板形成模腔而在外力作用下 又使侧模板与成形的石膏砌块相分离的箍紧、剥离机构。按照上述组装而成的石膏砌块浇注自动成形模具，其工作过程如下述石膏浆料经进料口灌注入模腔，待模腔内的石膏浆料凝固成形后，首先利用工位 机上的刮刀刮除石膏砌块上端多余的部分；再通过气动机构，操作箍紧机构，以解除其对 前、后模板的束缚，然后，通过气动机构移出前、后模板；随后又这样通过气动机构，操作剥 离机构，使两侧模板与石膏砌块相互脱离开来，这样石膏砌块仅与底部模板接触，显著减少 了石膏砌块与模具内壁之间的接触面积，减少了砌块脱模过程中产生的摩擦、磨损，并可防3止脱模过程中模具的变形，此时，通过气动机构将石膏砌块从底部模板上轻松推出。本专利技术与现有技术相比具有以下优点1.石膏浆料凝固成形过程中产生的膨胀力，热应力得到了有效释放，明显减少了 石膏浆料凝固成形对模腔模板的应力作用，延长了模板的寿命。2.石膏砌块在脱模过程中仅与模腔底模板接触，摩擦阻力小，脱模简单方便，对设备的动力要求低，运行能耗小。3.石膏砌块在脱模过程中仅与模腔底模板接触，显著减低了脱模对模具模板的磨 损，保证了模腔的尺寸精度、位置精度和内表面质量，进而有效保证了砌块的产品质量，也 有效延长了模板的寿命。4.模具简单，制造容易，维护费用低，同时清洗也容易。5.生产过程中，无须使用任何脱模剂，降低了生产成本。6.配套设备简单，生产效率高，易于实现大规模自动化流水线生产。附图说明以下将结合附图对本专利技术的具体结构和工作情况作进一步的描述。图1为本专利技术的一种实施例总体结构示意图；图2为图1的俯视图；图3为图1的左视图；图4为图1的右视图；图5为图IA部放大图；图6为图IB部放大图；图7为本专利技术的箍紧机构的结构示意图；图8为图7的左视图；图9为本专利技术的刮刀的结构示意图；图10为本专利技术有前、后模板的结构示意图；图11为图10的俯视图；图中1.底板；2.防撞装置；3.模架；4.侧模板；5.上定位座；6.进料口 ；7.压 板；8.安装板；9.弹簧；10.定位销；11.底部模板；12.后模板；13.前模板；14.模芯； 15.侧模板转销；16.复位弹簧；17.支座；18.上楔块；19.下楔块；20.密封件；21.垂直 压轴；22.锁紧曲臂；23.水平压轴；24.复位弹簧；25.导向座；26.锁紧扭簧；27.刮刀； 28.定位套；29.端面密封件；30.轴；31.卡槽。具体实施例方式参见图1、2、3、4、7或8，本专利技术石膏砌块浇注自动成形模具，包括模架3，模架3上 所设置的石膏砌块成形机构，石膏砌块成形机构包括有由前、后模板12、13、两侧模板4和 底部模板11所形成模腔和对应模腔的进料口 6，其关键在于一个使前、后模板与模架快捷 地连为一体的箍紧机构，一个使该箍紧机构快速解锁以实现前、后模板12、13与加工成形 的石膏砌块相分离的解锁装置和一个通常使侧模板4与前、后模板及底板11形成模腔而在 外力作用下又使侧模板与成形的石膏砌块相分离的箍紧、剥离机构。4如图1、3、4所示，模腔由五面组成，分别是一块前模板12、一块后模板13、两块侧 模板4和一块底部模板11，模腔顶面是敞开的，没有顶部模板。如图7、8所示，所述的箍紧机构包括锁紧曲臂22、锁紧扭簧26和轴30，轴30固定 在模架3的两侧，锁紧曲臂22套在轴30上，锁紧扭簧26 —端固定在模架3上，另一端固定 在锁紧曲臂22上，锁紧扭簧26的扭力迫使锁紧曲臂22绕轴30转动，锁紧前、后模板12、 13 ；与外部动力相连的箍紧机构解锁装置包括垂直压轴21、水平压轴23、导向座25和复位 弹簧24，垂直压轴21在外部动力作用下沿导向座25上下运动，带动水平压轴23随之上下 运动，水平压轴23迫使锁紧曲臂22向锁紧扭簧26扭力反方向旋转，实现箍紧机构解锁， 前、后模板与石膏砌块的分离，在外部动力解除后，复位弹簧24使解锁装置复位，锁紧扭簧 26使锁紧曲臂22重新锁紧前、后模板12、13。如图1、4、5所示，所述的侧模板4的箍紧、剥离机构包括支座17、上楔块18、下楔 块19和复位弹簧16 ；支座17安装在模架3顶部的安装板8上，上楔块18装在支座17的 孔中，下楔块19装在侧模板4的顶端，复位弹簧16套在上楔块18的上部，在外力作用下， 压板7使多个上楔块18沿各自支座17向下运动，驱动下楔块19使侧模板4脱开模腔，实 现侧模板4与石膏砌块的剥离；外力消除后，复位弹簧16使上楔块18复位，安装相邻侧模 板4之间，侧模板4与模架3之间的弹簧箍紧机构即弹簧9使侧模板4也相应回位。如图1、3、9所示，为了方便石膏浆料的灌注和模腔的清洗，模架3顶部设置有进料 口 6，为了刮去石膏砌块顶部多余的材料，对应的工位机上对应与每个模腔设置有刮刀27。如图1、2所示，根据生产的需要，所述的石膏砌块自动成形机构的个数是一个、两 个或是多个。一个前模板12和一个后模板13与多组侧模板4和底部模板11 一起，围成多 个模腔。如图10、11所示，所述的前、后模板12、13上设置有模芯14，模芯14的数量是模腔数量的两倍。如图1、6、10所示，为了防止石膏浆料凝固成形前从模腔渗漏，底部模板11设置有 密封件20，用于底部模板11侧面与侧模板4侧面的密封；前、后模板12、13设置有密封件 29，前、后模板12、13端面与底部模板11端面、本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种石膏砌块浇注自动成形模具，包括模架（３），模架（３）上设置有石膏砌块成形机构，石膏砌块成形机构包括有由前、后模板（１２、１３）、两侧模板（４）和底部模板（１１）所形成的模腔和对应模腔的进料口（６），其特征在于：一个使前、后模板与模架快捷地连为一体的箍紧机构，一个使该箍紧机构快速解锁以实现前、后模板（１２、１３）与加工成形的石膏砌块相分离的解锁装置和一个通常使侧模板（４）与前、后模板及底板（１１）形成模腔而在外力作用下又使侧模板与成形的石膏砌块相分离的箍紧、剥离机构。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：应明，
申请(专利权)人：应明，
类型：发明
国别省市：85[中国|重庆]