【技术实现步骤摘要】
本技术涉及注塑模具，具体为一种快速脱模模具。
技术介绍
1、冲压模具是在冷冲压加工中，将材料加工成零件的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具，在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需的零件。但现有技术中，在工作完成之后进脱模的时候，只是将材料从冲压槽中向上顶出，而且是在上模板完全停止后在进行顶出作业，增加了工序之间的间隔时间，另外，顶起之后还是需要人工进行取下放置在合适的位置，虽然比传统纯人工拿取方便了许多，但还是需要人工的介入，影响了工作的效率，浪费人力，为此，我们提出一种快速脱模模具。
技术实现思路
1、本技术要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种快速脱模模具，缩短了工序之间的间隔时间，无需人工手动干预，提高了脱模效率，可以有效解决
技术介绍
中的问题。
2、为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种快速脱模模具，包括底座、自动顶料组件和卸料组件；
3、底座：其上表面固定连接有下模板，所述下模板的上表面四角对称设有导向杆，所述导向杆的顶端均与顶板的内部固定连接，所述顶板的中部固定连接有电动推杆，所述电动推杆的推杆下端设有上模板，所述上模板的四角分别与对应的导向杆外表面滑动连接，所述上模板与下模板配合设置，所述上模板的内部设有流道，所述下模板的上表面设有模腔，所述下模板的内部均匀设有与模腔对应的冷却通道，所述下模板的下端内部设有空腔；
4、自动顶料组件：设置于空腔的内部底面，所述自动顶料组件延伸至模腔
5、卸料组件：对称设置于下模板的上表面左右两端，所述上模板的下表面对称设有与卸料组件对应的匚型避让槽，在上模板向上抬升的过程中对工件进行顶出，缩短了工序之间的间隔时间，自动检测工件并将工件向外部推出，无需人工手动干预，提高了自动化程度，提高了脱模效率。
6、进一步的，所述自动顶料组件包括支撑板、顶料筒、导向柱、弹簧一和压杆，所述支撑板的上表面对称设有顶料筒，所述顶料筒的外弧面分别与模腔的内部底面对应设置的滑孔内壁滑动连接，所述顶料筒的内壁均滑动连接有导向柱，所述导向柱分别穿过支撑板内部对应设置的通孔且均与空腔的内部底面固定连接，所述导向柱的下端外弧面均套接有弹簧一，所述弹簧一均位于空腔的内部底面和支撑板的下表面之间，所述压杆对称滑动连接于下模板的左右两端内部，所述压杆均与支撑板的上表面和上模板的下表面竖向对应，自动将注塑成型后的工件向上顶出。
7、进一步的，还包括弹簧二和压力传感器，所述压力传感器分别设置于下模板上表面左右两端设置的圆孔底面，压杆分别穿过压力传感器中部设置的通孔，所述弹簧二分别套接于压杆的外弧面，所述弹簧二的两端分别位于竖向对应的压力传感器上表面和相邻的压杆顶板下表面之间，检测上模板是否抬升到位。
8、进一步的，所述卸料组件包括固定板、转辊、皮带、电机、拨杆和限位板，所述固定板对称设置于下模板的上表面左右两端，所述固定板的上端均转动连接有转辊，纵向对应的两个转辊之间均通过皮带传动连接，前侧的两个固定板相背离外侧面均设有电机，所述电机的输出轴分别与前侧相邻的转辊固定连接，所述皮带的中部均均匀设有拨杆，所述限位板对称设置于下模板的上表面左右两端，所述拨杆分别与同侧的限位板配合设置，所述上模板的下表面对称设有与固定板、转辊、皮带、电机、拨杆和限位板对应的匚型避让槽，将顶出后的工件向外侧拨动，使其与下模板分离。
9、进一步的，所述拨杆包括工字型固定板、转轴、拨杆主体、固定筒和扭簧，所述工字型固定板均匀设置于皮带的中部，所述工字型固定板中部均转动连接有转轴，所述转轴远离工字型固定板的一端均设有拨杆主体，所述工字型固定板背离皮带的侧面均设有固定筒，所述转轴的外弧面分别与相邻的固定筒内部转动连接，所述转轴的外弧面均套接有扭簧，所述扭簧的一端分别与相邻的转轴外弧面固定连接，所述扭簧的另一端分别与相邻的固定筒内壁固定连接，所述拨杆主体分别与相邻的限位板配合设置，避免下方的拨杆主体与工件之间出现干涉。
10、与现有技术相比，本技术的有益效果是：本快速脱模模具，具有以下好处：
11、1、通过电动推杆带动上模板向上移动，移动的过程中弹簧一将支撑板向上顶起，使支撑板带动顶料筒上移对工件顶出模腔，在上模板向上抬升的过程中对工件进行顶出，缩短了工序之间的间隔时间，提高了工作效率。
12、2、当上模板与压杆的顶端分离时，压力传感器检测到的压力值突然减小，外部的plc控制器检测到压力值减小到设定值后控制电机启动，电机带动前侧的转辊转动，转辊依次通过皮带、工字型固定板和转轴带动拨杆主体转动，上方的拨杆主体向后转动将工件向后推动，使工件与下模板分离，下方的拨杆主体向前移动时被限位板限位旋转，从而避免与工件接触，此时扭簧被扭转，当下方的拨杆主体与限位板的前端分离时，下方的限位板在扭簧的扭力作用下带动下方的拨杆主体复位至横向状态，自动检测工件并将工件向外部推出，无需人工手动干预，提高了自动化程度，提高了脱模效率。
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1.一种快速脱模模具，其特征在于：包括底座(1)、自动顶料组件(8)和卸料组件(9)；
2.根据权利要求1所述的一种快速脱模模具，其特征在于：所述自动顶料组件(8)包括支撑板(81)、顶料筒(82)、导向柱(83)、弹簧一(84)和压杆(85)，所述支撑板(81)的上表面对称设有顶料筒(82)，所述顶料筒(82)的外弧面分别与模腔(201)的内部底面对应设置的滑孔内壁滑动连接，所述顶料筒(82)的内壁均滑动连接有导向柱(83)，所述导向柱(83)分别穿过支撑板(81)内部对应设置的通孔且均与空腔(202)的内部底面固定连接，所述导向柱(83)的下端外弧面均套接有弹簧一(84)，所述弹簧一(84)均位于空腔(202)的内部底面和支撑板(81)的下表面之间，所述压杆(85)对称滑动连接于下模板(2)的左右两端内部，所述压杆(85)均与支撑板(81)的上表面和上模板(5)的下表面竖向对应。
3.根据权利要求2所述的一种快速脱模模具，其特征在于：还包括弹簧二(11)和压力传感器(12)，所述压力传感器(12)分别设置于下模板(2)上表面左右两端设置的圆孔底面，压杆
4.根据权利要求1所述的一种快速脱模模具，其特征在于：所述卸料组件(9)包括固定板(91)、转辊(92)、皮带(93)、电机(94)、拨杆(95)和限位板(96)，所述固定板(91)对称设置于下模板(2)的上表面左右两端，所述固定板(91)的上端均转动连接有转辊(92)，纵向对应的两个转辊(92)之间均通过皮带(93)传动连接，前侧的两个固定板(91)相背离外侧面均设有电机(94)，所述电机(94)的输出轴分别与前侧相邻的转辊(92)固定连接，所述皮带(93)的中部均均匀设有拨杆(95)，所述限位板(96)对称设置于下模板(2)的上表面左右两端，所述拨杆(95)分别与同侧的限位板(96)配合设置，所述上模板(5)的下表面对称设有与固定板(91)、转辊(92)、皮带(93)、电机(94)、拨杆(95)和限位板(96)对应的匚型避让槽(51)。
5.根据权利要求4所述的一种快速脱模模具，其特征在于：所述拨杆(95)包括工字型固定板(951)、转轴(952)、拨杆主体(953)、固定筒(954)和扭簧(955)，所述工字型固定板(951)均匀设置于皮带(93)的中部，所述工字型固定板(951)中部均转动连接有转轴(952)，所述转轴(952)远离工字型固定板(951)的一端均设有拨杆主体(953)，所述工字型固定板(951)背离皮带(93)的侧面均设有固定筒(954)，所述转轴(952)的外弧面分别与相邻的固定筒(954)内部转动连接，所述转轴(952)的外弧面均套接有扭簧(955)，所述扭簧(955)的一端分别与相邻的转轴(952)外弧面固定连接，所述扭簧(955)的另一端分别与相邻的固定筒(954)内壁固定连接，所述拨杆主体(953)分别与相邻的限位板(96)配合设置。
...【技术特征摘要】
1.一种快速脱模模具，其特征在于：包括底座(1)、自动顶料组件(8)和卸料组件(9)；
2.根据权利要求1所述的一种快速脱模模具，其特征在于：所述自动顶料组件(8)包括支撑板(81)、顶料筒(82)、导向柱(83)、弹簧一(84)和压杆(85)，所述支撑板(81)的上表面对称设有顶料筒(82)，所述顶料筒(82)的外弧面分别与模腔(201)的内部底面对应设置的滑孔内壁滑动连接，所述顶料筒(82)的内壁均滑动连接有导向柱(83)，所述导向柱(83)分别穿过支撑板(81)内部对应设置的通孔且均与空腔(202)的内部底面固定连接，所述导向柱(83)的下端外弧面均套接有弹簧一(84)，所述弹簧一(84)均位于空腔(202)的内部底面和支撑板(81)的下表面之间，所述压杆(85)对称滑动连接于下模板(2)的左右两端内部，所述压杆(85)均与支撑板(81)的上表面和上模板(5)的下表面竖向对应。
3.根据权利要求2所述的一种快速脱模模具，其特征在于：还包括弹簧二(11)和压力传感器(12)，所述压力传感器(12)分别设置于下模板(2)上表面左右两端设置的圆孔底面，压杆(85)分别穿过压力传感器(12)中部设置的通孔，所述弹簧二(11)分别套接于压杆(85)的外弧面，所述弹簧二(11)的两端分别位于竖向对应的压力传感器(12)上表面和相邻的压杆(85)顶板下表面之间。
4.根据权利要求1所述的一种快速脱模模具，其特征在于：所述卸料组件(9)包括固定板(91)、转辊(92)、皮带(93)、电机(94)、拨杆(95)和...
【专利技术属性】
技术研发人员：黄洪权，刘方强，
申请(专利权)人：深圳市迪科模具有限公司，
类型：新型
国别省市：
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