【技术实现步骤摘要】
本技术涉及轮毂，尤其是一种钢圈结构。
技术介绍
1、近年来，低碳经济不断推动汽车行业向降低油耗、减少排放、提高安全性方向发展，车轮总成宽基化是实现这一目标的重要途径之一。当宽基车轮总成替代并装双轮，具有轮胎和轮辋总成质量小、承载能力大、安装空间小等特点，同时可降低燃油消耗、轮胎磨耗、增加有效负载，提高整车的操纵稳定性和安全性。
2、然而，当宽基车轮总成替代并装双轮后，一般具有宽基车轮低偏距的特点，使得该产品具有正反安装的可能性，而常见轮辋的气门嘴一般设置于轮辋槽侧，在车轮总成安装时如果没有将设置有气门嘴的一边放置于外部，则会造成充气困难的困扰，大大降低正反安装的便捷性。
技术实现思路
1、针对以上问题，本技术的目的在于提供一种钢圈结构，能够降低气门孔加工难度，减少模具损耗，提高可靠性，且充气方便。
2、为实现上述目的，本技术采用以下技术方案：
3、本技术公开了一种钢圈结构，其包括轮辋、轮辐和气门嘴；所述轮辋包括轮辋主体、轮辋槽、两胎圈座和两轮缘；所述轮辋槽位于轮辋主体的中间，胎圈座设置于轮辋槽的两侧，轮缘设置于胎圈座的外侧；所述轮辐的外径边沿与轮辋槽的内径通过焊接固定连接。所述轮辋槽上设置有气门孔，气门嘴设置于气门孔上；所述气门嘴包括互相连通的主气口和第一充放气管、第二充放气管，所述主气口设置于气门孔上。
4、进一步地，所述第一充放气管和第二充放气管之间的夹角为120°至135°。
5、进一步地，所述气门孔的中心线位于轮辐
6、进一步地，所述轮辐中心处开设有中孔，中孔外侧沿周向均匀开设有若干螺孔和风孔。
7、进一步地，所述第一充放气管或者第二充放气管穿出所述风孔。
8、进一步地，所述胎圈座上设置有第一弯折段和第二弯折段，所述第一弯折段和第二弯折段之间设置有轮辋凸峰。
9、进一步地，所述第一弯折段的斜度α为15°±1°。
10、进一步地，所述第二弯折段的斜度β为30°至45°。
11、进一步地，所述螺孔位于风孔的下方。
12、进一步地，所述轮辋槽的宽度占比轮辋本体的宽度达43%。
13、本技术的有益之处为：
14、本技术的气门孔开设于轮辋槽上，轮辋槽底为平直段，可减少加工难度，减少模具损耗，提高可靠性，同时采用三通的双头充放气气门嘴可实现钢圈产品正反安装且充气方便的效果，避免因正反装时，气门嘴位置不对，导致充气困难的问题。
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1.一种钢圈结构，其特征在于：包括轮辋、轮辐和气门嘴；所述轮辋包括轮辋主体、轮辋槽、两胎圈座和两轮缘；所述轮辋槽位于轮辋主体的中间，胎圈座设置于轮辋槽的两侧，轮缘设置于胎圈座的外侧；所述轮辐的外径边沿与轮辋槽的内径固定连接，所述轮辋槽上设置有气门孔，气门嘴设置于气门孔上；所述气门嘴包括互相连通的主气口和第一充放气管、第二充放气管，所述主气口设置于气门孔上。
2.根据权利要求1所述的钢圈结构，其特征在于：所述第一充放气管和第二充放气管之间的夹角为120°至135°。
3.根据权利要求1所述的钢圈结构，其特征在于：所述气门孔的中心线位于轮辐外平面上。
4.根据权利要求1所述的钢圈结构，其特征在于：所述轮辐中心处开设有中孔，中孔外侧沿周向均匀开设有若干螺孔和风孔。
5.根据权利要求4所述的钢圈结构，其特征在于：所述第一充放气管或者第二充放气管穿出所述风孔。
6.根据权利要求1所述的钢圈结构，其特征在于：所述胎圈座上设置有第一弯折段和第二弯折段，所述第一弯折段和第二弯折段之间设置有轮辋凸峰。
7.根据权利要求6所述的
8.根据权利要求6所述的钢圈结构，其特征在于：所述第二弯折段的斜度β为30°至45°。
9.根据权利要求4所述的钢圈结构，其特征在于：所述螺孔位于风孔的下方。
10.根据权利要求1所述的钢圈结构，其特征在于：所述轮辋槽的宽度占比轮辋本体的宽度达43%。
...【技术特征摘要】
1.一种钢圈结构，其特征在于：包括轮辋、轮辐和气门嘴；所述轮辋包括轮辋主体、轮辋槽、两胎圈座和两轮缘；所述轮辋槽位于轮辋主体的中间，胎圈座设置于轮辋槽的两侧，轮缘设置于胎圈座的外侧；所述轮辐的外径边沿与轮辋槽的内径固定连接，所述轮辋槽上设置有气门孔，气门嘴设置于气门孔上；所述气门嘴包括互相连通的主气口和第一充放气管、第二充放气管，所述主气口设置于气门孔上。
2.根据权利要求1所述的钢圈结构，其特征在于：所述第一充放气管和第二充放气管之间的夹角为120°至135°。
3.根据权利要求1所述的钢圈结构，其特征在于：所述气门孔的中心线位于轮辐外平面上。
4.根据权利要求1所述的钢圈结构，其特征在于：所述轮辐中心处开设有中孔，中孔外侧沿...
【专利技术属性】
技术研发人员：林木发，张扬贵，
申请(专利权)人：厦门日上集团股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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