【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及冶金复合管，具体是一种冶金复合高通量管及其生产工艺。
技术介绍
1、冶金复合管是一种由不同材料组成的管道，通常由内层金属管、中间层聚合物层和外层金属管组成，这种管道结构的设计旨在充分利用各种材料的优点，以提高管道的性能和寿命，高通量管是通过改变管子形状或对管子进行表面处理来强化传热，以提高换热器的效率，用于强化沸腾传热过程的换热器新技术，高通量管是一种在光滑表面上覆盖多孔层后所形成的换热元件，它能够对沸腾换热进行显著的强化，根据不同的强化需求可加工成管内多孔表面或管外多孔表面。
2、在中国专利cn210231873u中，本专利技术涉及一种大口径双金属冶金复合管，所述大口径双金属冶金复合管的端部设有焊接坡口，所述焊接坡口包括倾斜部及功能部，所述倾斜部为设置在所述大口径双金属冶金复合管的端部的贯通的圆台形结构，所述圆台形结构的端部设有环形的所述功能部。倾斜部形成的坡口适用于焊条电弧焊的填充盖面，有效地提高了焊接效率，大开口角度可采用快速焊接、多道排焊的方法，进而有利于控制层间温度和加快焊缝冷却速度，从而降低焊缝气孔缺陷和热裂纹倾向；功能部能够进一步增加坡口的优良性能，从而能够有效降低高硫高盐工况下镍基合金冶金双金属冶金复合管焊接接头的点蚀、晶间腐蚀和应力腐蚀开裂的风。
3、现有的冶金复合高通量管存在现有的冶金复合管热交换能力较差，在一些石油或化工等需要进行热交换的情况下，适用性较低，而现有的高通量管虽然热交换能力较强，但由于自身材质等问题，强度与承载力较低，在使用过程中如果收到外界较大的力，容易
4、因此，针对上述问题提出一种冶金复合高通量管及其生产工艺。
技术实现思路
1、为了弥补现有技术的不足，本专利技术公开了一种冶金复合高通量管及其生产工艺，其解决了现有的冶金复合高通量管现有的冶金复合管热交换能力较差，在一些石油或化工等需要进行热交换的情况下，适用性较低，而现有的高通量管虽然热交换能力较强，但由于自身材质等问题，强度与承载力较低，在使用过程中如果收到外界较大的力，容易出现弯折或断裂，在化工行业中容易导致危险的问题。
2、本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是：本专利技术所述的一种冶金复合高通量管，包括高通量组件，所述高通量组件的外部安装有冶金复合管组件，所述高通量组件包括多个翅片，所述翅片的外壁紧密贴合有多孔层，所述翅片的横截面形状为“s”字型设置，且翅片关于冶金复合管组件的内壁等间距设置，并且翅片的方向与冶金复合管组件的竖直中轴线为平行设置。
3、作为本专利技术的进一步的技术方案，所述多孔层的材质为铁粉烧结而成，且铁粉在烧结之前均匀包裹有镍磷合金。
4、作为本专利技术的进一步的技术方案，所述多孔层的厚度设置为两毫米，且多孔层的外壁分布有若干孔洞。
5、作为本专利技术的进一步的技术方案，所述冶金复合管组件包括第一金属复合管、聚合物中间层、第二金属复合管，所述第一金属复合管的外壁紧密贴合有聚合物中间层，且聚合物中间层的外壁固定连接有第二金属复合管。
6、作为本专利技术的进一步的技术方案，所述第一金属复合管与聚合物中间层构成嵌套结构，且聚合物中间层与第二金属复合管构成嵌套结构。
7、作为本专利技术的进一步的技术方案，所述第一金属复合管的材料为不锈钢材料设置，且第一金属复合管的内壁均匀涂抹有聚氨酯涂料，所述聚合物中间层的材料为高密度聚乙烯材料设置，且聚合物中间层的厚度设置为零点八毫米，所述第二金属复合管的材料为低合金钢材料设置，且第二金属复合管的厚度设置为一毫米。
8、本专利技术还公开了一种如上述的冶金复合高通量管的生产工艺，包括以下步骤：
9、步骤一、在对第一金属复合管进行清洁时，先通过喷砂机对所述第一金属复合管的外表面进行喷砂，然后再对所述第一金属复合管的外表面进行抛光处理，去除所述第一金属复合管外表面的浮锈，使所述第一金属复合管的外表面光滑，然后通过洗涤剂对所述第一金属复合管的外表面进行去油污处理，使所述第一金属复合管的外表面无油污，然后对所述第一金属复合管进行干燥处理，使得所述第一金属复合管外表面干燥、无油污和无浮锈，然后进行下一步的加工；
10、步骤二、调配涂覆材料时，所述涂覆材料的主料采用500目的还原铁粉，并按所述还原铁粉的重量配比8.2%的焊锡粉料，将所述焊锡粉料添加到所述还原铁粉中，并将所述还原铁粉和所述焊锡粉料搅拌均匀，加入胶水与金属钎料，通过所述胶水与所述金属钎料使得所述还原铁粉和所述焊锡粉料形成液态的粘结剂混合物；
11、步骤三、将所述粘结剂混合物涂覆在所述第一金属复合管的外表面与所述第二金属复合管的内表面时，使所述第一金属复合管的外表面与所述第二金属复合管的内表面形成厚度一致的粘结剂聚合层；
12、步骤四、将聚合物中间层套设在所述第一金属复合管的外表面，然后将第二金属复合管套设在所述聚合物中间层的外表面，将第一金属复合管、聚合物中间层以及第二金属复合管通过粘结剂聚合层粘接在一起，进行晾干时，使所述冶金复合管组件保持匀速转动状态，并通过自然晾干的方式进行晾干；
13、步骤五、将带有镍磷合金的铁粉烧结成多个长方体状的翅片，并且通过模具将其冲压成“s”字型，并保持形成的翅片与所述冶金复合管组件的长度相同；
14、步骤六、通过超声波造孔机对翅片的外壁进行造孔时，保持所述超声波造孔机的频率一致，通过所述超声波造孔机的超声波对所述翅片进行造孔，通过控制所述超声波造孔机的频率，对所述合金板上造孔的孔隙率进行控制，在翅片的外壁形成多孔层；
15、步骤七、将形成所述多孔层的多个翅片均匀焊接在第一金属复合管的内壁上，形成冶金复合高通量管，最后在冶金复合高通量管的表面均匀涂覆上一层聚氨酯涂料。
16、本专利技术的有益之处在于：
17、1.本专利技术通过设置有横截面为“s”字型的翅片便于能够增加附着在翅片上的多孔层与管道内部流经液体之间的接触面积，进而能够提升传热效率，且翅片的方向与液体流向相一致，不会对液体的流速产生影响，使液体能够更快的接触到多孔层，进而便于提升传热效率。并且呈“s”字型的翅片相比于现有的内壁为光滑设置的高通量管，其很大程度上增加了冶金复合高通量管的结构强度，使其能够承受更高的压力和负载，不易弯折，具有意料之外的效果，创新度较高。
18、2.本专利技术设置有多孔层，多孔层有铁粉烧结而成，且铁粉的外部包裹有镍磷合金，能够避免化工液体与铁粉接触，造成铁粉的腐蚀，进而便于能够对多孔层进行防护，增加此冶金复合高通量管的使用寿命；
19、3.本专利技术通过设置有不锈钢的第一金属复合管，且在第一金属复合管的内壁涂抹有聚氨酯涂料，便于能够增强第一金属复合管的耐腐蚀性，第一金属复合管与第二金属复合管之间设置有高密度聚乙烯材料的聚合物中间层，能够有效的减少管内摩擦，进而便于提升此冶金复合高通量管的耐磨性能；
20、4.本专利技术通过设置有低合金钢材本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种冶金复合高通量管，其特征在于：包括高通量组件（1），所述高通量组件（1）的外部安装有冶金复合管组件（2），所述高通量组件（1）包括多个翅片（101），所述翅片（101）的外壁紧密贴合有多孔层（102）；
2.根据权利要求1所述的一种冶金复合高通量管，其特征在于：所述多孔层（102）的材质为铁粉烧结而成，且铁粉在烧结之前均匀包裹有镍磷合金。
3.根据权利要求1所述的一种冶金复合高通量管，其特征在于：所述多孔层（102）的厚度设置为两毫米，且多孔层（102）的外壁分布有若干孔洞。
4.根据权利要求1所述的一种冶金复合高通量管，其特征在于：所述冶金复合管组件（2）包括第一金属复合管（201）、聚合物中间层（202）、第二金属复合管（203），所述第一金属复合管（201）的外壁紧密贴合有聚合物中间层（202），且聚合物中间层（202）的外壁固定连接有第二金属复合管（203）。
5.根据权利要求4所述的一种冶金复合高通量管，其特征在于：所述第一金属复合管（201）与聚合物中间层（202）构成嵌套结构，且聚合物中间层（202）与第二金属
6.根据权利要求4所述的一种冶金复合高通量管，其特征在于：所述第一金属复合管（201）的材料为不锈钢材料设置，且第一金属复合管（201）的内壁均匀涂抹有聚氨酯涂料，所述聚合物中间层（202）的材料为高密度聚乙烯材料设置，且聚合物中间层（202）的厚度设置为零点八毫米，所述第二金属复合管（203）的材料为低合金钢材料设置，且第二金属复合管（203）的厚度设置为一毫米。
7.根据权利要求1-6任一项所述的一种冶金复合高通量管的生产工艺，其特征在于：包括以下步骤：
...【技术特征摘要】
1.一种冶金复合高通量管，其特征在于：包括高通量组件（1），所述高通量组件（1）的外部安装有冶金复合管组件（2），所述高通量组件（1）包括多个翅片（101），所述翅片（101）的外壁紧密贴合有多孔层（102）；
2.根据权利要求1所述的一种冶金复合高通量管，其特征在于：所述多孔层（102）的材质为铁粉烧结而成，且铁粉在烧结之前均匀包裹有镍磷合金。
3.根据权利要求1所述的一种冶金复合高通量管，其特征在于：所述多孔层（102）的厚度设置为两毫米，且多孔层（102）的外壁分布有若干孔洞。
4.根据权利要求1所述的一种冶金复合高通量管，其特征在于：所述冶金复合管组件（2）包括第一金属复合管（201）、聚合物中间层（202）、第二金属复合管（203），所述第一金属复合管（201）的外壁紧密贴合有聚合物中间层（202），...
【专利技术属性】
技术研发人员：何建忠，
申请(专利权)人：浙江天阳钢管有限公司，
类型：发明
国别省市：
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