【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于中控饰板生产，具体是一种中控饰板的注塑模具及注塑方法。
技术介绍
1、中控饰板是指汽车中间控制面板的装饰板，是属于汽车内饰的一种，现有中控饰板在生产时，会用到相应的注塑模具，同时两个模具贴合，在将原料流体注入其之间的空隙冷却成型，而两个模具在贴合后，中间的空隙会产生气体，而其中的气体通常是利用空隙中开设特定排气槽排出的，但是在几次连续的注塑情况下，其排气槽会被残留的原料堆积阻塞，影响后续使用，则需要定期拆卸下来进行清理处理，加重了操作人员劳动强度，因此需要对其进行改进。
技术实现思路
1、为解决上述
技术介绍
中提出的问题，本专利技术提供了一种中控饰板的注塑模具及注塑方法，具有便于快捷排气的优点。
2、为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种中控饰板的注塑模具及注塑方法，包括定模具和动模具；
3、导柱，其固定安装于定模具顶部两侧的前后方；
4、抽气排出机构包括有抽气组件和排气组件；抽气组件抽取定模具和动模具之间空隙的气体能够通过排气组件排出；
5、注塑通道，其开设于定模具的中部能够通过其将原料流体注塑进入定模具和动模具之间空隙；
6、抽气组件包括有活塞筒，其固定安装于定模具两端的中部，活塞筒的内部活动套接有活塞杆，活塞杆底端的内侧有挡板，定模具的内壁开设于活塞筒内侧底部的抽气通道其另一端延伸至定模具顶面中部两侧，抽气通道的顶部设置有第一单向阀，通过活塞杆整体向下运动，能够使得定模具和动模具空隙气体通过抽气
7、优选地，所述第一单向阀包括有第一弹簧、第一阀柱和第一固定环；
8、所述第一弹簧固定安装于抽气通道内壁顶部，所述第一阀柱固定安装于第一弹簧的顶部，所述第一固定环固定安装于抽气通道内壁以及第一阀柱上方。
9、优选地，所述排气组件包括有排气管、第二弹簧、第二阀柱和第二固定环；
10、所述排气管固定连通于活塞筒外侧的顶部，所述第二弹簧固定安装于排气管的内壁，所述第二阀柱固定安装于第二弹簧的内端，所述第二固定环固定安装于排气管内壁以及第二阀柱内侧。
11、优选地，还包括有挡料机构，其包括有挡料组件和旋紧机构；
12、挡料组件包括有挡料盘、安装轴、进料孔和堵孔组件；
13、所述挡料盘活动安装于动模具底部以及注塑通道的下方，所述安装轴固定安装于挡料盘顶端的中部且顶部与动模具的内壁活动套接，所述进料孔开设于挡料盘的后端，所述堵孔组件设置于动模具的顶部以及进料孔上方。
14、优选地，所述堵孔组件包括有连接弹簧和堵孔柱；
15、所述连接弹簧固定安装于动模具底部内壁以及进料孔上方，所述堵孔柱设置于连接弹簧底部以及进料孔内壁。
16、优选地，所述旋紧机构包括有齿轮、齿板、气动组件、第二单向阀、压力传感器和双向气缸；
17、所述齿轮固定套接于安装轴顶部的外表面，所述齿板活动安装于动模具内壁以及齿轮背面的外侧，所述气动组件设置于动模具内壁以及齿板的外侧，所述第二单向阀设置于定模具内壁以及气动组件底部，所述第二单向阀固定安装于挡料盘外端内部，所述双向气缸固定安装于动模具内壁且两端与齿板内端固定连接。
18、优选地，所述齿轮的外表面与齿板的后端相啮合。
19、优选地，所述气动组件包括有安装筒、推杆、第一气动通道和第二气动通道；
20、所述安装筒设置于动模具内壁以及齿板外侧，所述推杆活动套接于安装筒的内部，所述第一气动通道开设于动模具内壁以及安装筒的外侧，所述第二气动通道开设于定模具的内部以及第一气动通道的下方且另一端与活塞筒后端的顶部固定连通。
21、优选地，所述第二单向阀包括有第三弹簧、第三阀柱和第三固定环；
22、所述第三弹簧固定安装于第二气动通道后端内腔的中部，所述第三阀柱固定安装于第三弹簧的底部，所述第三固定环固定安装于第二气动通道的内壁以及第三阀柱的下方。
23、优选地，操作人员可以先将定模具和动模具固定安装在注塑机上，动模具的顶端与注塑口贴合，再启动注塑机使得动模具与定模具通过导柱导向进行贴合，进而会使得活塞杆在活塞筒内部向下运动，直至活塞杆底部移动至抽气通道下方，使得活塞筒内部形成负压，从而抽取抽气通道气体带动第一阀柱向下，同步使得定模具和动模具空隙的气体一同被吸走至抽气通道内部；
24、随后吸入至活塞筒的气体过多时，将会有部分气体通过第二气动通道推动第三阀柱向上之间进入第一气动通道内部以及推杆外侧堆积压缩，当定模具和动模具内部的负压达到极限值时，此时压力传感器将会得出数据，启动双向气缸输出端相向收缩，而后推杆外侧的气压将会推动推杆和齿板相向运动，以便带动齿轮、安装轴和挡料盘旋转使得注塑通道和进料孔正对，此时可以启动注塑机进行注塑，将原料流体通过注塑通道和进料孔进行定模具和动模具之间的空隙进行注塑成型，然后由于完全充满压力平衡后，最终可以使得挡料盘整体旋转复位，使得注塑通道被堵住密封。
25、最后，当定模具和动模具分离时，此时活塞杆底部被压缩气体将会推动活塞杆整体向上复位，同时可以使得顶部的气体通过排气管推动第二阀柱相背运动，最终完全排出。
26、与现有技术相比，本专利技术的有益效果如下：
27、本专利技术通过设置活塞筒和抽气通道，当动模具与定模具发生贴合时，可推动两个活塞杆和挡板在活塞筒的内壁相向下直至底部移动至抽气通道下方，此时活塞杆上部活塞筒的内腔产生负压，进而可吸取抽气通道内部气体，并且带动第一阀柱向下，最终可以顺利的将定模具和动模具之间空隙的气体抽吸至活塞筒内部，对气体实现快捷排出，减少不必要的劳动强度。
28、本专利技术通过设置排气管和第二气动通道，当活塞筒内部有气体进入时，此时将会进入至第二气动通道内部推动第三阀柱向上，可将气体顺利的通过第一气动通道至推杆外侧堆积压缩，而当定模具和动模具分离时，此时活塞杆底部被压缩的气体将会通过其整体上升，同时可以将该部分气体进入至定模具内部，以便推动第二阀柱相背运动，最终完全排出。
29、本专利技术通过设置齿轮、齿板和双向气缸，通过定模具和动模具之间气体被完全吸走所产生负压作用于挡料盘，进而可以使得压力传感器感应指定负压值输出数据至控制器，此时可启动双向气缸两个输出端相向收缩，此时第一气动通道外侧压缩的气体将会推动推杆和齿板相向，通过齿板前端与齿轮表面相啮合的关系，可带动齿轮、安装轴和挡料盘整体旋转，随后使得进料孔与注塑通道底部连通，以便将原料通过注塑通道和安装轴进入定模具和动模具之间空隙注塑，当注塑满压力平衡时，此时压力传感器得出数据至控制器，启动双向气缸，最终使得挡料盘旋转复位将注塑通道底部堵住，避免发生回流以及成品部分突出在注塑通道内部。
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1.一种中控饰板的注塑模具，其特征在于，包括定模具（1）和动模具（2）；
2.根据权利要求1所述的中控饰板的注塑模具，其特征在于：所述第一单向阀（405）包括有第一弹簧（4051）、第一阀柱（4052）和第一固定环（4053）；
3.根据权利要求3所述的中控饰板的注塑模具，其特征在于：所述排气组件（5）包括有排气管（501）、第二弹簧（502）、第二阀柱（503）和第二固定环（504）；
4.根据权利要求1所述的中控饰板的注塑模具，其特征在于：还包括有挡料机构，其包括有挡料组件（7）和旋紧机构（8）；
5.根据权利要求4所述的中控饰板的注塑模具，其特征在于：所述堵孔组件（704）包括有连接弹簧（7041）和堵孔柱（7042）；
6.根据权利要求4所述的中控饰板的注塑模具，其特征在于：所述旋紧机构（8）包括有齿轮（801）、齿板（802）、气动组件（803）、第二单向阀（804）、压力传感器（805）和双向气缸（806）；
7.根据权利要求6所述的中控饰板的注塑模具，其特征在于：所述齿轮（801）的外表面与齿板
8.根据权利要求6所述的中控饰板的注塑模具，其特征在于：所述气动组件（803）包括有安装筒（8031）、推杆（8032）、第一气动通道（8033）和第二气动通道（8034）；
9.根据权利要求6所述的中控饰板的注塑模具，其特征在于：所述第二单向阀（804）包括有第三弹簧（8041）、第三阀柱（8042）和第三固定环（8043）；
10.根据权利要求1至9任一项所述的中控饰板的注塑模具的注塑方法，其特征在于：操作人员可以先将定模具（1）和动模具（2）固定安装在注塑机上，动模具（2）的顶端与注塑口贴合，再启动注塑机使得动模具（2）与定模具（1）通过导柱（3）导向进行贴合，进而会使得活塞杆（402）在活塞筒（401）内部向下运动，直至活塞杆（402）底部移动至抽气通道（404）下方，使得活塞筒（401）内部形成负压，从而抽取抽气通道（404）气体带动第一阀柱（4052）向下，同步使得定模具（1）和动模具（2）空隙的气体一同被吸走至抽气通道（404）内部；
...【技术特征摘要】
1.一种中控饰板的注塑模具，其特征在于，包括定模具（1）和动模具（2）；
2.根据权利要求1所述的中控饰板的注塑模具，其特征在于：所述第一单向阀（405）包括有第一弹簧（4051）、第一阀柱（4052）和第一固定环（4053）；
3.根据权利要求3所述的中控饰板的注塑模具，其特征在于：所述排气组件（5）包括有排气管（501）、第二弹簧（502）、第二阀柱（503）和第二固定环（504）；
4.根据权利要求1所述的中控饰板的注塑模具，其特征在于：还包括有挡料机构，其包括有挡料组件（7）和旋紧机构（8）；
5.根据权利要求4所述的中控饰板的注塑模具，其特征在于：所述堵孔组件（704）包括有连接弹簧（7041）和堵孔柱（7042）；
6.根据权利要求4所述的中控饰板的注塑模具，其特征在于：所述旋紧机构（8）包括有齿轮（801）、齿板（802）、气动组件（803）、第二单向阀（804）、压力传感器（805）和双向气缸（806）；
7.根据权利要求6所述的中控饰板的注塑模具，其特征在...
【专利技术属性】
技术研发人员：曾辉，彭和昌，王二龙，韩升，
申请(专利权)人：武汉华毅盟模具科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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