【技术实现步骤摘要】
本技术涉及控制阀，尤其是涉及一种液压支架电动直控式控制阀。
技术介绍
1、目前，煤矿液压支架的操作主要由两种方式，一是直接手动式控制阀，一种是电液先导式控制阀组。手动式控制阀由人工操作完成，不需要复杂控制系统，其工作时靠操作人员手动来回搬动手柄控制高压乳化液的换向，由于人工操作不需要先进的控制系统。所以，多年来在大部分煤矿井下受到推广使用。电液先导式控制阀组由电液阀作为先导阀和液控阀作为主阀两部分组成，系统主要由计算机控制系统、位移传感器及其电液先导控制阀组成。工作时位移传感器接收液压支架状态信号，通过计算机系统向电液先导阀发出控制信号，先导阀动作控制主阀动作，实现对液压支架各个液压缸执行件的控制，属于二次型的控制方式。电液先导式控制阀及其系统实现了闭环控制，提高了液压支架的自动化水平，降低了人力成本。
2、但是，手动式操作阀和液先导式控制阀组均存在明显的缺点，手动式操作阀明显存在几个主要缺点：①人工操作工作过程中，液压支架的动作与控制完全由人工观察和经验完成，控制位置不准确；②工作人员操作费力，影响劳动效率的提高；③人工只能实现在工作现场就地操作，无法实现自动化远程控制；④手动式控制阀结构复杂，零部件多，生产成本高；⑤乳化液控制系统的超压安全保护通过整体系统中的安全阀实现，不能针对某一个液压缸实现超压精准安全保护；⑥手动式操纵阀采用球阀或锥形结构，不能实现内部压力自动平衡调整；⑦人工操作不能实现准确调速，容易产生误动作；⑻手动式操纵阀采用弹簧控制阀芯的被动关闭结构，具有阀口关闭工程的滞后性。
3、电液先
4、基于以上因素，目前急需一种能够克服上述缺陷的控制阀，来满足液压支架的控制需求。
技术实现思路
1、本技术的目的在于提供一种液压支架电动直控式控制阀，通过细分脉冲信号实现位置精准控制和速度精准调整，无需电液先导式操作阀位置传感器对位置的控制，简化了系统结构组成，同时提高了速度控制的准确性。
2、根据本技术的一个目的，本技术提供一种液压支架电动直控式控制阀，包括壳体和安装于所述壳体上部的脉冲信号接收器组件，所述壳体内部开设有对称设置的左主体孔和右主体孔，所述左主体孔和所述右主体孔的内部顶部分别设有铁芯，所述铁芯上缠绕有绕组，所述铁芯和所述绕组的内孔中插装有转子，所述转子的内部固定有空心轴，所述左主体孔和所述右主体孔内分别设有中心轴，所述中心轴的上部与所述空心轴的螺纹配合；
3、所述中心轴中下部设有上通油口环形槽和下通油口环形槽，所述壳体的中心位置下部加工高压进液孔和低压回液孔，所述壳体的两侧分别设有对称设置的第一油液盲孔和第二油液盲孔；
4、所述第一油液盲孔或所述第二油液盲孔可分别通过对应的所述上通油口环形槽与所述低压回液孔连通，所述第一油液盲孔或所述第二油液盲孔可分别通过对应的所述下通油口环形槽与所述高压进液孔连通；
5、所述脉冲信号接收器组件包括与所述左主体孔对应设置的左脉冲信号接收器以及与所述右主体孔对应设置的右脉冲信号接收器。
6、进一步地，所述左主体孔和所述右主体孔4三段阶梯型盲孔，所述左主体孔和所述右主体孔自上而下包括压盖安装孔、绕组安装孔和中心轴安装孔，所述压盖安装孔内壁上设有内螺纹，所述压盖安装孔均安装有压盖，所述压盖设置在所述压盖安装孔内并通过螺纹实现与所述壳体的连接；所述绕组安装孔内均设有一个所述铁芯，所述铁芯上缠绕有所述绕组。
7、进一步地，所述中心轴为圆柱型结构，所述中心轴包括左中心轴和右中心轴，所述左中心轴设置在所述左主体孔内，所述右中心轴设置在所述右主体孔内。
8、进一步地，所述空心轴的内壁上设有内螺纹，所述空心轴的上部和下部分别设有轴承，所述中心轴的上部外壁上设有与所述空心轴的所述内螺纹配合的外螺纹。
9、进一步地，所述中心轴与所述空心轴螺纹旋配后所述中心轴的顶部留有上位行程工作腔，所述左主体孔和所述右主体孔下部为盲孔底部，所述左主体孔和所述右主体孔的底部与所述中心轴滑装后形成下位行程工作腔。
10、进一步地，所述中心轴的中下部设有内阻尼微细孔，所述内阻尼微细孔端部径向方向加工阻尼导孔；所述中心轴上还设上位组合密封环形槽、中位组合密封环形槽和下位组合密封环形槽。
11、进一步地，所述第一油液盲孔的直径比所述第二油液盲孔的直径小，所述高压进液孔的直径比所述第一油液盲孔和所述第二油液盲孔的直径小。
12、进一步地，所述第一油液盲孔和所述第二油液盲孔上方的所述壳体的上分别设有装配超高压保护组件的超高压保护组件安装孔，所述超高压保护组件包括锥形压力控制芯、超压力保护弹簧和组合密封件螺母。
13、进一步地，所述壳体内还设有第一超压保护油道和第二超压保护油道，所述第一油液盲孔通过所述第一超压保护油道与所述低压回液孔连通；所述第二油液盲孔通过所述第二超压保护油道与所述低压回液孔连通。
14、进一步地，所述壳体内还加工有左内泄漏分流槽和右内泄漏分流槽，所述左内泄漏分流槽的底部或所述右内泄漏分流槽的底部分别与所述下位行程工作腔连通，所述左内泄漏分流槽或所述右内泄漏分流槽的另一端分别与所述低压回液孔连通。
15、本技术的技术方案结构简单，无需阀芯，直接通过丝杠结构控制液压油口的开启与关闭；液压支架执行液压缸动作根据煤层特点与脉冲信号对应，由脉冲信号控制，通过细分脉冲信号实现位置精准控制和速度精准调整，避免了目前广泛使用的手动式操作阀由人工经验控制位置和调节速度的人为因素，无需电液先导式操作阀位置传感器对位置的控制，简化了系统结构组成，同时提高了速度控制的准确性。
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1.一种液压支架电动直控式控制阀，其特征在于，包括壳体和安装于所述壳体上部的脉冲信号接收器组件，所述壳体内部开设有对称设置的左主体孔和右主体孔，所述左主体孔和所述右主体孔的内部顶部分别设有铁芯，所述铁芯上缠绕有绕组，所述铁芯和所述绕组的内孔中插装有转子，所述转子的内部固定有空心轴，所述左主体孔和所述右主体孔内分别设有中心轴，所述中心轴的上部与所述空心轴的螺纹配合；
2.根据权利要求1所述的液压支架电动直控式控制阀，其特征在于，所述左主体孔和所述右主体孔为三段阶梯型盲孔，所述左主体孔和所述右主体孔自上而下包括压盖安装孔、绕组安装孔和中心轴安装孔，所述压盖安装孔内壁上设有内螺纹，所述压盖安装孔均安装有压盖，所述压盖设置在所述压盖安装孔内并通过螺纹实现与所述壳体的连接；所述绕组安装孔内均设有一个所述铁芯，所述铁芯上缠绕有所述绕组。
3.根据权利要求1所述的液压支架电动直控式控制阀，其特征在于，所述中心轴为圆柱型结构，所述中心轴包括左中心轴和右中心轴，所述左中心轴设置在所述左主体孔内，所述右中心轴设置在所述右主体孔内。
4.根据权利要求1所述的液压支架
5.根据权利要求1所述的液压支架电动直控式控制阀，其特征在于，所述中心轴与所述空心轴螺纹旋配后所述中心轴的顶部留有上位行程工作腔，所述左主体孔和所述右主体孔下部为盲孔底部，所述左主体孔和所述右主体孔的底部与所述中心轴滑装后形成下位行程工作腔。
6.根据权利要求1所述的液压支架电动直控式控制阀，其特征在于，所述中心轴的中下部设有内阻尼微细孔，所述内阻尼微细孔端部径向方向加工阻尼导孔；所述中心轴上还设上位组合密封环形槽、中位组合密封环形槽和下位组合密封环形槽。
7.根据权利要求1所述的液压支架电动直控式控制阀，其特征在于，所述第一油液盲孔的直径比所述第二油液盲孔的直径小，所述高压进液孔的直径比所述第一油液盲孔和所述第二油液盲孔的直径小。
8.根据权利要求1所述的液压支架电动直控式控制阀，其特征在于，所述第一油液盲孔和所述第二油液盲孔上方的所述壳体的上分别设有装配超高压保护组件的超高压保护组件安装孔，所述超高压保护组件包括锥形压力控制芯、超压力保护弹簧和组合密封件螺母。
9.根据权利要求1所述的液压支架电动直控式控制阀，其特征在于，所述壳体内还设有第一超压保护油道和第二超压保护油道，所述第一油液盲孔通过所述第一超压保护油道与所述低压回液孔连通；所述第二油液盲孔通过所述第二超压保护油道与所述低压回液孔连通。
10.根据权利要求5所述的液压支架电动直控式控制阀，其特征在于，所述壳体内还加工有左内泄漏分流槽和右内泄漏分流槽，所述左内泄漏分流槽的底部或所述右内泄漏分流槽的底部分别与所述下位行程工作腔连通，所述左内泄漏分流槽或所述右内泄漏分流槽的另一端分别与所述低压回液孔连通。
...【技术特征摘要】
1.一种液压支架电动直控式控制阀，其特征在于，包括壳体和安装于所述壳体上部的脉冲信号接收器组件，所述壳体内部开设有对称设置的左主体孔和右主体孔，所述左主体孔和所述右主体孔的内部顶部分别设有铁芯，所述铁芯上缠绕有绕组，所述铁芯和所述绕组的内孔中插装有转子，所述转子的内部固定有空心轴，所述左主体孔和所述右主体孔内分别设有中心轴，所述中心轴的上部与所述空心轴的螺纹配合；
2.根据权利要求1所述的液压支架电动直控式控制阀，其特征在于，所述左主体孔和所述右主体孔为三段阶梯型盲孔，所述左主体孔和所述右主体孔自上而下包括压盖安装孔、绕组安装孔和中心轴安装孔，所述压盖安装孔内壁上设有内螺纹，所述压盖安装孔均安装有压盖，所述压盖设置在所述压盖安装孔内并通过螺纹实现与所述壳体的连接；所述绕组安装孔内均设有一个所述铁芯，所述铁芯上缠绕有所述绕组。
3.根据权利要求1所述的液压支架电动直控式控制阀，其特征在于，所述中心轴为圆柱型结构，所述中心轴包括左中心轴和右中心轴，所述左中心轴设置在所述左主体孔内，所述右中心轴设置在所述右主体孔内。
4.根据权利要求1所述的液压支架电动直控式控制阀，其特征在于，所述空心轴的内壁上设有内螺纹，所述空心轴的上部和下部分别设有轴承，所述中心轴的上部外壁上设有与所述空心轴的所述内螺纹配合的外螺纹。
5.根据权利要求1所述的液压支架电动直控式控制阀，其特征在于，所述中心轴与所述空心轴螺纹旋配后所述中心轴的顶部留有上位行程工作腔，所述左主...
【专利技术属性】
技术研发人员：孟祥学，徐瑞银，甄阳清，程艳伦，刘秀杰，
申请(专利权)人：济宁落陵春辉机械制造有限公司，
类型：新型
国别省市：
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