【技术实现步骤摘要】
本申请涉及上料设备，尤其涉及一种基于视觉系统的自动定位上料系统、工作方法。
技术介绍
1、ag玻璃经过对玻璃表面粗化处理，使玻璃反光表面变为无反射亚光表面，使其与普通玻璃相比较具有较低的反射比，来创造出清晰透明的视觉效果，让观赏者能体验到更佳的感官视觉，玻璃在制作时首先对原料预加工，然后进行配合料制备，再进行成型加工，最后采用退火、淬火等工艺进行热处理，通过上料设备来将石英砂、纯碱、石灰石、长石等块状物料进行输送粉碎。
2、现有技术中的ag玻璃上料基本是采用人工上料为主，存在速度慢，上料效率低，放置位置度差，同时需要大量人力，劳动繁重，存在大量人为因素误差和安全隐患。后续出现了料盒层叠料片，机械手取料，该上料模式的缺陷在于：料片在料盒中的位置偏差较大，放料后位置度难以确定，造成后续加工危险较大，同时有不良产品无法辨识，良品率低。
技术实现思路
1、本申请所要解决的一个技术问题是：现有技术中的料片在料盒中的位置偏差较大，放料后位置度难以确定，造成后续加工危险较大，同时有不良产品无法辨识，良品率低。
2、为解决上述技术问题，本申请实施例提供一种基于视觉系统的自动定位上料系统，包括：清洗出料传送平台，清洗出料传送平台用于承载料片，且在清洗出料传送平台上设有出料检测元件；固定平台，靠近清洗出料传送平台设置，固定平台上设有载板，载板用于装载料片，且在载板上设有到位检测机构；移动机构，设于载板的底部，移动机构带动载板沿第一方向移动；上料机构，上料机构包括第二方向移位模组
3、在一些实施例中，移动机构包括：直线导轨，具有两个，两个直线导轨对称设置；丝杆电机模组，位于两个直线导轨之间，且丝杆电机模组和直线导轨沿第一方向移动，固定平台设于丝杆电机模组和直线导轨上。
4、在一些实施例中，到位检测机构包括：限位贴片，设于载板上；第一方向终点位传感器，设于载板的行径路径上，第一方向终点位传感器用于确认载板到达终点位置。
5、在一些实施例中，到位检测机构还包括第一方向极限位传感器，第一方向极限位传感器靠近第一方向终点位传感器设置，第一方向极限位传感器用于限制载板到达极限位置。
6、在一些实施例中，还包括固定滑块，第三方向移位模组通过固定滑块设于第二方向移位模组上。
7、在一些实施例中，还包括第二方向终点位传感器，第二方向终点位传感器用于确认第三方向移位模组到达终点位置。
8、在一些实施例中，还包括第二方向负限位传感器，第二方向负限位传感器用于限制第三方向移位模组。
9、在一些实施例中，还包括第三方向上限传感器和第三方向下限传感器，第三方向上限传感器和第三方向下限传感器用于检测第三方向移位模组移动的上限位置和下限位置。
10、在一些实施例中，还包括固定块，固定块设于清洗出料传送平台和固定平台的上方，第二方向移位模组设于固定块上。
11、本申请还提供了一种基于视觉系统的自动定位上料系统的工作方法，包括：
12、将载板放置在固定平台上，当料片通过出料检测元件时，移动机构传动停止，控制装置驱动第二方向移位模组和第三方向移位模组动作，并移动至清洗出料传送平台的上方，ccd视觉系统通过监控料片的具体轮廓、角度与控制装置内的模板进行比对，再将比对数据结果反馈给控制装置，控制装置给出对应的信号，第三方向移位模组向下移动到位后，驱动机械手进行校正抓取料片，待完全抓取完毕后，控制装置驱动第三方向移位模组回归原点，再驱动第二方向移位模组向载板的放料初始位移动，第二方向移位模组移动到初始位后，第三方向移位模组开始向下移动，向下移动到位后，机械手开始放料工作；放料完成后，控制装置驱动第二方向移位模组与第三方向模组返回各自的原点位置。
13、通过上述技术方案，本申请提供的基于视觉系统的自动定位上料系统，包括：清洗出料传送平台，清洗出料传送平台用于承载料片，且在清洗出料传送平台上设有出料检测元件；固定平台，靠近清洗出料传送平台设置，固定平台上设有载板，载板用于装载料片，且在载板上设有到位检测机构；移动机构，设于载板的底部，移动机构带动载板沿第一方向移动；上料机构，上料机构包括第二方向移位模组和第三方向移位模组、ccd视觉系统、以及机械手，第三方向移位模组设于第二方向移位模组上，第二方向移位模组驱动第三方向移位模组沿第二方向移动，ccd视觉系统用于检测料片的位置，第三方向移位模具沿第三方向移动，并抓取料片至载板上；和控制装置，与到位检测机构和移动机构、以及上料机构连接。
14、通过清洗出料传送平台的设置，便于将清洗过后的料片放置在清洗出料传送平台上进行蒸发水分，从而保证料片的干燥，并在该清洗出料传送平台上设置出料检测元件，该出料检测元件可以检测清洗出料传送平台上是否有料片。同时，靠近该清洗出料平台处设置固定平台，并且，在固定平台上设置载板，该载板的设置，便于将该料片放置在载板上进行装载。其中，固定平台设置在移动机构上，通过移动机构上，使得该固定平台可以根据载板上放置料片的情况，沿着第一方向进行移动，即z轴方向移动。由于第二方向移位模组沿着第二方向移动，即x轴方向移动，第三方向移位模组沿第三方向移动，即y轴方向移动，因此，可以通过调节第二方向移位模组和第三方向移位模组的位置，带动ccd视觉系统和机械手进行移动，并利用ccd视觉系统对清洗传送平台上的料片的具体轮廓、角度进行监控，从而与控制装置内的模板进行比对，再将比对数据结果反馈给控制装置，控制装置给出对应的信号，第三方向移位模组向下移动到位后，驱动机械手进行校正抓取料片，待完全抓取完毕后，控制装置驱动第三方向移位模组回归原点，再驱动第二方向移位模组向载板的放料初始位移动，第二方向移位模组移动到初始位后，第三方向移位模组开始向下移动，向下移动到位后，机械手开始放料工作；放料完成后，控制装置驱动第二方向移位模组与第三方向移位模组返回各自的原点位置。
15、以此类推，第三方向移位模组校正抓料后，第二方向移位模组向下一个工作点移动。当检测到载板一排放满料片信号之后，移动机构开始移动至下一个工作点。直至载板被放满结束，机械手才结束动作，待检测到复位信号之后，才重新开始初始位装载。
16、该基于视觉系统的自动定位上料系统的结构较为简单，通过ccd视觉系统的设置，从而保证了该料片放置在载板上的位置，避免出现位置偏差的情况，增加了良品率，同时，还可以有效的解决了人为摆放不均、人工上料，增加人工成本的问题，提高了生产线的工作效率。
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1.一种基于视觉系统的自动定位上料系统，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的基于视觉系统的自动定位上料系统，其特征在于，所述移动机构(7)包括：
3.根据权利要求2所述的基于视觉系统的自动定位上料系统，其特征在于，所述到位检测机构(6)包括：
4.根据权利要求3所述的基于视觉系统的自动定位上料系统，其特征在于，所述到位检测机构(6)还包括第一方向极限位传感器(17)，所述第一方向极限位传感器(17)靠近所述第一方向终点位传感器(16)设置，所述第一方向极限位传感器(17)用于限制所述载板(5)到达极限位置。
5.根据权利要求1-4中任一项所述的基于视觉系统的自动定位上料系统，其特征在于，还包括固定滑块(18)，所述第三方向移位模组(10)通过固定滑块(18)设于所述第二方向移位模组(9)上。
6.根据权利要求5所述的基于视觉系统的自动定位上料系统，其特征在于，还包括第二方向终点位传感器(19)，所述第二方向终点位传感器(19)用于确认所述第三方向移位模组(10)到达终点位置。
7.根据权利要求6所述的
8.根据权利要求7所述的基于视觉系统的自动定位上料系统，其特征在于，还包括第三方向上限传感器(21)和第三方向下限传感器(22)，所述第三方向上限传感器(21)和第三方向下限传感器(22)用于检测第三方向移位模组(10)移动的上限位置和下限位置。
9.根据权利要求1所述的基于视觉系统的自动定位上料系统，其特征在于，还包括固定块(23)，所述固定块(23)设于所述清洗出料传送平台(1)和固定平台(4)的上方，所述第二方向移位模组(9)设于所述固定块(23)上。
10.一种采用权利要求1-9中任一项所述的基于视觉系统的自动定位上料系统的工作方法，其特征在于，包括：
...【技术特征摘要】
1.一种基于视觉系统的自动定位上料系统，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的基于视觉系统的自动定位上料系统，其特征在于，所述移动机构(7)包括：
3.根据权利要求2所述的基于视觉系统的自动定位上料系统，其特征在于，所述到位检测机构(6)包括：
4.根据权利要求3所述的基于视觉系统的自动定位上料系统，其特征在于，所述到位检测机构(6)还包括第一方向极限位传感器(17)，所述第一方向极限位传感器(17)靠近所述第一方向终点位传感器(16)设置，所述第一方向极限位传感器(17)用于限制所述载板(5)到达极限位置。
5.根据权利要求1-4中任一项所述的基于视觉系统的自动定位上料系统，其特征在于，还包括固定滑块(18)，所述第三方向移位模组(10)通过固定滑块(18)设于所述第二方向移位模组(9)上。
6.根据权利要求5所述的基于视觉系统的自动定位上料系统，其特征在于，还包括第二方向终点位传感器(19)，...
【专利技术属性】
技术研发人员：李青，李赫然，崔寅，熊涌权，王强，张宏军，
申请(专利权)人：江苏如天光电科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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