【技术实现步骤摘要】
本申请涉及防腐粉末涂料的，更具体地说，它涉及一种耐高温高压抗腐蚀粉末涂料及其制备方法。
技术介绍
1、粉末涂料是一种不含水和有机溶剂的固体粉末状物质，将其喷涂到涂物上面，经烘烤后的粉末涂料熔融，流平，再经化学交联后固化形成平整坚硬的涂膜。
2、在众多粉末涂料中，由于环氧树脂粉末涂料具有一定的抗腐蚀性、耐热性和金属黏着性，所以通常将环氧树脂粉末涂料作为热水、天然气、原油和成品油的输送管线内壁涂层的原料，环氧树脂粉末涂料形成的涂层能够起到显著的保护管路的效果。
3、但由于多种输送管线中石油输送管线采用的油管、套管工作位置可深入地表达六千米以上的深度，工作温度高于130℃，且该管线的输送物质中含有多种具有腐蚀性的物质，在此高温高压条件下长期作业的管路涂层易发生高温变形老化，且由于机械强度、交联程度不足导致涂层开裂、破损，这些问题会导致管路被腐蚀性物质破坏，影响管路的正常使用。故而为满足保护管路、提高管路使用年限的实际使用要求，粉末涂料须在具有良好抗腐蚀性的同时还具有较优的耐热性和耐高压性，而现有的粉末涂料在抗腐蚀性和耐高温高压性的提升上还有进一步优化的空间。
技术实现思路
1、为了解决上述技术问题，本申请提供一种耐高温高压抗腐蚀粉末涂料及其制备方法。
2、第一方面，本申请提供了一种耐高温高压抗腐蚀粉末涂料，采用如下的技术方案：一种耐高温高压抗腐蚀粉末涂料，所用原料包括以下重量份的组分：环氧树脂主料190-225份；固化剂50-60份；补强剂30-35份
3、优选的，所述缩水甘油胺型环氧树脂和所述缩水甘油醚型环氧树脂的重量比为(5-8):(15-17)。
4、通过采用上述技术方案，本申请采用缩水甘油胺型环氧树脂和缩水甘油醚型环氧树脂以一定的重量比混合后作为抗腐蚀粉末涂料的环氧树脂主料，其中缩水甘油胺型环氧树脂具有良好的耐热性、机械强度和交联程度，缩水甘油醚型环氧树脂具有良好的抗腐蚀性，二者较大程度地发挥了协配作用，显著提升了环氧树脂主料的耐高温高压性和抗腐蚀性；同时，本申请还加入了固化剂、补强剂、其他助剂和填料等组分与环氧树脂主料混合搭配使用，充分发挥了彼此之间的协同增效作用，显著优化了抗腐蚀粉末涂料的自身性能，使其在具有较高抗腐蚀性的条件下还具有较高的耐高温高压性。
5、优选的，所述缩水甘油醚型环氧树脂包括重量比为(505-508):(55.8-56.7)的双酚a型环氧树脂和聚醚型超支化环氧树脂。
6、通过采用上述技术方案，聚醚型超支化环氧树脂作为粉末涂料的原材料能够降低粉末涂料的自身黏度，且相较于其他类别的超支化环氧树脂，聚醚型超支化环氧树脂具有更高的化学稳定性，还能够在一定程度上提升涂层的交联密度，本申请采用具有高抗腐蚀性的双酚a型环氧树脂和聚醚型超支化环氧树脂在一定比例范围内混合搭配使用，共同作为缩水甘油醚型环氧树脂，二者发挥协同增效作用，在优化粉末涂料的黏度、交联程度和化学稳定性的同时保证粉末涂料具有良好的抗腐蚀性。
7、优选的，所述聚醚型超支化环氧树脂采用如下步骤制得：
8、s1、向重量比为(154-160):(168-180)的3,5-二羟基苯甲酸和辛基缩水甘油醚的混合物中加入催化量的催化剂，混合均匀后溶于溶剂中，持续通入氮气并在85-95℃下反应4.5-5.5h后洗涤、干燥后得到初产物；
9、s2、向初产物中加入三羟甲基丙烷三缩水甘油醚和催化量的催化剂并混合均匀后溶于溶剂中，三羟甲基丙烷三缩水甘油醚的用量为3,5-二羟基苯甲酸用量的585-589wt％，持续通入氮气并在85-95℃下反应4.5-5.5h，洗涤、干燥后得到聚醚型超支化环氧树脂。
10、通过采用上述技术方案，本申请采用3,5-二羟基苯甲酸和辛基缩水甘油醚为原料制备出了高纯度初产物，又向初产物中加入三羟甲基丙烷三缩水甘油醚并进行聚合反应，得到了聚醚型超支化环氧树脂；相较于其他类别的超支化环氧树脂，聚醚型环氧树脂具有更好的化学稳定性，还能够提升涂层的交联密度；本申请采用辛基缩水甘油醚制备的聚醚型超支化环氧树脂具有疏水柔性长链(苯甲酸辛酯侧基)，能够降低自身黏度，同时使聚醚型超支化环氧树脂具有更致密的内部结构，降低了腐蚀性物质渗入涂层并侵蚀管路的可能性。
11、优选的，所述双酚a型环氧树脂采用如下步骤改性处理：
12、将重量比为(100-120):(30-33)的双酚a型环氧树脂和二苯基硅二醇混合均匀后加入辛酸亚锡催化剂，在110-130℃的温度下反应2.0-2.5h后得到改性双酚a型环氧树脂。
13、通过采用上述技术方案，本申请采用二苯基硅二醇在辛酸亚锡催化剂的催化下改性处理的双酚a型环氧树脂，能够在不影响粉末涂料黏度和交联密度的条件下提升粉末涂料的耐热性，并且辛酸亚锡催化剂相较于其他催化剂具有很高的催化活性，显著提升了双酚a型环氧树脂改性反应的转化率，得到了高产品纯度的改性双酚a型环氧树脂。
14、优选的，所述辛酸亚锡催化剂的加入量为双酚a型环氧树脂用量的0.5-1.5wt％。
15、优选的，所述辛酸亚锡催化剂的加入量为所述双酚a型环氧树脂用量的1.0wt％。
16、由于随着辛酸亚锡催化剂用量的增大，改性双酚a型环氧树脂的耐热性会随之降低，但若辛酸亚锡催化剂用量太小则会使得反应程度不完全，产品纯度过低，故而通过采用上述技术方案，本申请进一步限定了辛酸亚锡催化剂的加入量范围为双酚a型环氧树脂用量的0.5-1.5wt％，使得其在不影响双酚a型环氧树脂耐热性的同时还能够有效催化反应的正向进行；且经实验数据证实，当辛酸亚锡催化剂的加入量为双酚a型环氧树脂用量的1.0wt％时催化效果最佳，同时对双酚a型环氧树脂的耐热性影响程度可忽略不计。
17、优选的，所述固化剂为重量比为(4-5):(2.5-2.8)的1,3-环己二甲胺和4,4'-二氨基二环己基甲烷。
18、通过采用上述技术方案，本申请采用力学强度佳、耐热性好的1,3-环己二甲胺和黏性较低的4,4'-二氨基二环己基甲烷协配使用作为固化剂，并且1,3-环己二甲胺和4,4'-二氨基二环己基甲烷之间相容性较好，二者之间具有显著的协同增效性，能够在显著优化粉末涂料的黏度和内部交联程度的同时保证粉末涂料具有良好的耐热性和力学强度。
19、优选的，所述其他助剂包括稳定剂、消泡剂和流平剂中的一种或多种。
20、通过采用上述技术方案，稳定剂能够提升粉末涂料的热稳定性，消泡剂能够提升涂层表面的光泽度和爽滑度，流平剂能提升粉末涂料的流平速度，以上概述的其他助剂能够提升粉末涂料的热稳定性，优化涂层平整度，降低涂层开裂的可能性。
21、第二方面，本申请还提供了一种耐高温高压抗腐蚀粉末涂料的制备方法，包括以下步骤：将全部原料混合均匀并在140-15本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种耐高温高压抗腐蚀粉末涂料，其特征在于：所用原料包括以下重量份的组分：环氧树脂主料190-225份；固化剂50-60份；补强剂30-35份；其他助剂3-5份；填料80-100份；颜料3-5份；所述环氧树脂主料包括缩水甘油胺型环氧树脂和缩水甘油醚型环氧树脂。
2.根据权利要求1所述的一种耐高温高压抗腐蚀粉末涂料，其特征在于：所述缩水甘油胺型环氧树脂和所述缩水甘油醚型环氧树脂的重量比为（5-8）:（15-17）。
3.根据权利要求2所述的一种耐高温高压抗腐蚀粉末涂料，其特征在于：所述缩水甘油醚型环氧树脂包括重量比为（505-508）:（55.8-56.7）的双酚A型环氧树脂和聚醚型超支化环氧树脂。
4.根据权利要求3所述的一种耐高温高压抗腐蚀粉末涂料，其特征在于：所述聚醚型超支化环氧树脂采用如下步骤制得：
5.根据权利要求3所述的一种耐高温高压抗腐蚀粉末涂料，其特征在于：所述双酚A型环氧树脂采用如下步骤改性处理：
6.根据权利要求5所述的一种耐高温高压抗腐蚀粉末涂料，其特征在于：所述辛酸亚锡催化剂的加入量为双酚A型环氧
7.根据权利要求6所述的一种耐高温高压抗腐蚀粉末涂料，其特征在于：所述辛酸亚锡催化剂的加入量为所述双酚A型环氧树脂用量的1.0wt%。
8.根据权利要求1所述的一种耐高温高压抗腐蚀粉末涂料，其特征在于：所述固化剂包括重量比为（4-5）:（2.5-2.8）的1,3-环己二甲胺和4,4'-二氨基二环己基甲烷。
9.根据权利要求1所述的一种耐高温高压抗腐蚀粉末涂料，其特征在于：所述其他助剂包括稳定剂、消泡剂和流平剂中的一种或多种。
10.一种权利要求1-9任一项所述的耐高温高压抗腐蚀粉末涂料的制备方法，包括以下步骤：
...【技术特征摘要】
1.一种耐高温高压抗腐蚀粉末涂料，其特征在于：所用原料包括以下重量份的组分：环氧树脂主料190-225份；固化剂50-60份；补强剂30-35份；其他助剂3-5份；填料80-100份；颜料3-5份；所述环氧树脂主料包括缩水甘油胺型环氧树脂和缩水甘油醚型环氧树脂。
2.根据权利要求1所述的一种耐高温高压抗腐蚀粉末涂料，其特征在于：所述缩水甘油胺型环氧树脂和所述缩水甘油醚型环氧树脂的重量比为（5-8）:（15-17）。
3.根据权利要求2所述的一种耐高温高压抗腐蚀粉末涂料，其特征在于：所述缩水甘油醚型环氧树脂包括重量比为（505-508）:（55.8-56.7）的双酚a型环氧树脂和聚醚型超支化环氧树脂。
4.根据权利要求3所述的一种耐高温高压抗腐蚀粉末涂料，其特征在于：所述聚醚型超支化环氧树脂采用如下步骤制得：
5.根据权利要求3所述的一种耐...
【专利技术属性】
技术研发人员：东继莲，毕学振，郝朋，宋特立，李庆瑞，
申请(专利权)人：天津瑞远粉末涂料有限公司，
类型：发明
国别省市：
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