【技术实现步骤摘要】
本申请涉及风力发电，特别是涉及一种成型模具及成型方法。
技术介绍
1、在现有的风力发电领域中，为了提高风力发电机组中叶片的整体强度，通常在叶片内部设置主梁作为支撑结构，而现有的主梁通常为采用板材作为基体、通过树脂灌注成型，为了保证板材间树脂的渗透性与流动性，通常需要在每两层相邻的板材之间铺放层间布，但此时仍会出现层间布浸润不良、干纱缺陷等技术问题，且层间布的使用使得板材间的树脂量增多，相应地也增大了主梁的重量。同时，树脂灌注成型所需的时间较长，降低了主梁以及叶片整体的生产效率。
2、因此，亟需一种能够降低生产成本以及主梁重量、提高生产效率的主梁成型模具以及相应的主梁成型方法。
技术实现思路
1、本申请实施例提供一种成型模具以及相应的成型方法，能够降低主梁的重量并提高生产效率。
2、第一方面，根据本申请实施例提出了一种成型模具，用于成型叶片主梁，包括：模具基体，包括承载部以及支撑部，承载部在自身厚度方向的一侧具有承载面，支撑部设置于承载面并在厚度方向凸出于承载面设置，支撑部与承载部围合形成有容纳腔；涂胶机构，设置于容纳腔，涂胶机构与支撑部可移动连接并能够沿承载部的长度方向相对承载面移动，以向承载面所在侧喷涂胶质。
3、根据本申请实施例的一个方面，支撑部包括成对设置并沿厚度方向凸出于承载面设置的挡板，成对设置的挡板在承载部的宽度方向相对设置于涂胶机构的两侧，每个挡板上分别设置有导轨，涂胶机构与各导轨滑动配合。
4、根据本申请实施例的一个方
5、根据本申请实施例的一个方面，涂胶机构包括储胶部和与储胶部相连通的喷涂部，喷涂部具有喷涂口，在承载部的宽度方向上，喷涂口的宽度大于或等于承载面的宽度。
6、根据本申请实施例的一个方面，支撑部具有溢胶口，多个溢胶口沿长度方向间隔设置，溢胶口与容纳腔连通。
7、根据本申请实施例的一个方面，成型模具还包括加压机构，加压机构包括至少一个可伸缩的加压件，加压件能够沿厚度方向伸长或者缩短，以向承载面的方向施加压紧力。
8、根据本申请实施例的一个方面，加压机构包括多个加压件，多个加压件沿长度方向间隔设置。
9、根据本申请实施例的一个方面，成型模具还包括加热系统，加热系统设置于模具基体，加热系统被配置为加热承载面。
10、根据本申请实施例的一个方面，加热系统设置于承载部中并靠近承载面背离支撑部的一侧设置。
11、第二方面，根据本申请实施例提出一种叶片主梁的成型方法，包括：
12、提供成型模具的步骤，提供第一方面任一实施例中的成型模具；第一铺层步骤，在承载面铺设第一铺层；板材铺设步骤，在第一铺层上铺设板材；涂胶步骤，控制涂胶机构由模具基体在长度方向的一端起始并向另一端移动，并在移动的过程中向板材上涂覆胶质；重复板材铺设步骤以及涂胶步骤，直至得到预设厚度的层叠结构；第二铺层步骤，在层叠结构上铺设第二铺层。
13、根据本申请实施例的一个方面，在第二铺层的步骤之后，成型方法还包括：加压步骤，通过加压机构对层叠结构施加压力，以使得多余胶质溢出；固化步骤，对层叠结构进行加热固化。
14、根据本申请实施例的一个方面，加压步骤包括：测量层叠结构沿厚度方向的实际厚度尺寸；根据实际厚度尺寸以及叠层结构的预设厚度尺寸的差值确定加压件的伸长量；根据伸长量控制加压件伸长并沿厚度方向压制层叠结构，以使层叠结构的厚度尺寸达到预设厚度尺寸。
15、本申请实施例提供了一种成型模具，其中包括模具基体和涂胶机构，模具基体包括承载面以及设置于承载面两侧的挡板，涂胶机构能够沿着承载面的延伸方向对承载面涂覆胶质，由此，在使用该模具进行加工时，可以在承载面上多次、分层地码放板材并在每两层板材之间涂胶，最终形成所需厚度的主梁，使用该模具进行加工得到的主梁能够省去层间布的使用，减少成型所需的树脂量，从而降低主梁的重量以及生产成本。并且，铺层、涂胶交替进行所得到的主梁能够直接固化成型，省去灌注的步骤，从而提高生产效率。
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1.一种成型模具(100)，用于成型叶片主梁，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的成型模具(100)，其特征在于，所述支撑部(12)包括成对设置并沿所述厚度方向(Z)凸出于所述承载面(111)设置的挡板(121)，成对设置的所述挡板(121)在所述承载部(11)的宽度方向(Y)相对设置于所述涂胶机构(20)的两侧，每个所述挡板(121)上分别设置有导轨，所述涂胶机构(20)与各所述导轨滑动配合。
3.根据权利要求2所述的成型模具(100)，其特征在于，所述挡板(121)与所述承载部(11)可移动连接并能够沿所述宽度方向(Y)相对所述承载部(11)移动。
4.根据权利要求1所述的成型模具(100)，其特征在于，所述涂胶机构(20)包括储胶部(21)和与所述储胶部(21)相连通的喷涂部(22)，所述喷涂部(22)具有喷涂口(221)，在所述承载部(11)的宽度方向(Y)上，所述喷涂口(221)的宽度大于或等于所述承载面(111)的宽度。
5.根据权利要求1所述的成型模具(100)，其特征在于，所述支撑部(12)具有溢胶口(122
6.根据权利要求1所述的成型模具(100)，其特征在于，所述成型模具(100)还包括加压机构(30)，所述加压机构(30)包括至少一个可伸缩的加压件(31)，所述加压件(31)能够沿所述厚度方向(Z)伸长或者缩短，以向所述承载面(111)的方向施加压紧力。
7.根据权利要求6所述的成型模具(100)，其特征在于，所述加压机构(30)包括多个加压件(31)，所述多个加压件(31)沿所述长度方向(X)间隔设置。
8.根据权利要求1所述的成型模具(100)，其特征在于，所述成型模具(100)还包括加热系统，所述加热系统设置于所述模具基体(10)，所述加热系统被配置为加热所述承载面(111)。
9.根据权利要求1所述的成型模具(100)，其特征在于，所述加热系统设置于所述承载部(11)中并靠近所述承载面(111)背离所述支撑部(12)的一侧设置。
10.一种叶片主梁的成型方法，其特征在于，包括：
11.根据权利要求10所述的成型方法，其特征在于，在所述第二铺层步骤之后，所述成型方法还包括：
12.根据权利要求11所述的成型方法，其特征在于，所述加压步骤包括：
...【技术特征摘要】
1.一种成型模具(100)，用于成型叶片主梁，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的成型模具(100)，其特征在于，所述支撑部(12)包括成对设置并沿所述厚度方向(z)凸出于所述承载面(111)设置的挡板(121)，成对设置的所述挡板(121)在所述承载部(11)的宽度方向(y)相对设置于所述涂胶机构(20)的两侧，每个所述挡板(121)上分别设置有导轨，所述涂胶机构(20)与各所述导轨滑动配合。
3.根据权利要求2所述的成型模具(100)，其特征在于，所述挡板(121)与所述承载部(11)可移动连接并能够沿所述宽度方向(y)相对所述承载部(11)移动。
4.根据权利要求1所述的成型模具(100)，其特征在于，所述涂胶机构(20)包括储胶部(21)和与所述储胶部(21)相连通的喷涂部(22)，所述喷涂部(22)具有喷涂口(221)，在所述承载部(11)的宽度方向(y)上，所述喷涂口(221)的宽度大于或等于所述承载面(111)的宽度。
5.根据权利要求1所述的成型模具(100)，其特征在于，所述支撑部(12)具有溢胶口(122)，多个所述溢胶口(122)沿所述长度方向(x)间隔设置，所述溢胶口(122)与...
【专利技术属性】
技术研发人员：唐长金，
申请(专利权)人：江苏金风科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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