【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及新能源汽车零部件，尤其涉及一种在线连续辊弯成形方法。
技术介绍
1、闭口梁类构件是节能与新能源汽车上常见的承载构件，比如保险杠防撞梁、车门防撞梁等，这类构件在车辆受到碰撞时使被保护体少受或不受破坏，所以这类构建对汽车安全性尤为重要，闭口梁类构件在汽车碰撞性能上相比传统的开口梁类构件有着巨大的优势。
2、cn110576292a一种的汽车保险杠的制造方法，包括步骤一、制造矩形管；步骤二、对水平放置的板料的两端均向上弯折90°；步骤三、将成形模具放置于图纸设计的板料的弯折起点处，将成形模具两侧的板料均沿模具向上弯折90°，形成c字型材；步骤四、将c字型材的两端与矩形管的其中一个短边对接并焊接得到日字管型材；步骤五、将日字管型材放置在矩形感应线圈中，将带有导磁体的感应线圈置于日字管型材内，对日字管型材进行电磁感应加热；步骤六、通过辊轮对加热的日字管型材进行热辊弯成形并同时进行在线淬火强化，获得汽车保险杠。
3、在汽车轻量化和双碳目标的发展趋势下，超高强钢在闭口梁类构件上的需求不断提升，特别是对于截面更加复杂闭口梁类构件，无法一次性辊弯成形，需要线下拼焊和辊弧，拼装误差较大，无法保证闭口梁类构件的制造精度，并且工序流程长、生产效率低。
技术实现思路
1、有鉴于此，有必要提供一种在线连续辊弯成形方法，实现在线纵向辊弯、焊接、在线横向辊弯成形的一体化，用以解决现有技术中拼装误差大、工序流程长、生产效率低等技术问题。
2、本专利技术提供一种在线连
3、根据截面尺寸确定钢板的变形区，对变形区进行预轧制或预退火处理；
4、通过第二辊轮组对预轧制或预退火处理后的钢板进行辊弯成形，使得钢板相对的两侧向上弯折形成有两个侧面和底面，钢板的侧面与底面成90°；
5、通过第三辊轮组对上一工序的钢板的底面向上弯折90°，使得钢板的侧面与底面成平行设置；
6、通过第四辊轮组对上一工序的钢板的底面向上弯折90°，使得钢板的侧面与底面抵接形成闭口；
7、对侧面与底面抵接处进行焊接；
8、通过横向辊弯设备将上一工序的型材横向辊弯成形。
9、可选地，在“根据截面尺寸确定钢板的变形区，对变形区进行预轧制或预退火处理”步骤中，轧制压缩率为0.1％-10％，轧制区宽度1-20mm；或者局部预退火温度为500℃-800℃，局部退火时间为1-20min，局部退火区宽度为1-20mm。
10、可选地，在“通过第二辊轮组对预轧制或预退火处理后的钢板进行辊弯成形，使得钢板相对的两侧向上弯折形成有两个侧面和底面，钢板的侧面与底面成90°”的步骤中，所述第二辊轮组设有多个沿传送方向依次设置的第二辊轮，每一所述第二辊轮自下至上呈渐缩设置，多个所述第二辊轮的变形角度沿传送方向依次增大，且相邻两个所述第二辊轮的变形角度间隔为1°～25°。
11、可选地，在“通过第三辊轮组对上一工序的钢板的底面向上弯折90°，使得钢板的侧面与底面成平行设置”步骤中，所述第三辊轮组设有多个沿传送方向依次设置的第三辊轮，每一所述第三辊轮包括自上至下依次连接的第一段和第二段，所述第一段自上至下呈渐缩设置，所述第二段自下至上呈渐缩设置，多个所述第一段的变形角度沿传送方向依次增小，多个所述第二段的变形角度沿传送方向依次增大。
12、可选地，相邻的两个所述第一段的变形角度间隔为5°～25°。
13、可选地，相邻的两个所述第二段的变形角度间隔为1°～25°。
14、可选地，在“通过第四辊轮组对上一工序的钢板的底面向上弯折90°，使得钢板的侧面与底面抵接形成闭口”步骤中，所述第四辊轮组设有多个沿传送方向依次设置的第四辊轮，每一所述第四辊轮自下至上呈渐缩设置，多个所述第四辊轮的变形角度沿传送方向依次增大，且相邻两个所述第四辊轮的变形角度间隔为5°～15°。
15、可选地，在“通过第二辊轮组对预轧制或预退火处理后的钢板进行辊弯成形，使得钢板相对的两侧向上弯折形成有两个侧面和底面，钢板的侧面与底面成90°”的步骤之前还包括：
16、通过第一辊轮组对钢板进行辊压，使得钢板沿中线位置左右对称且料面平整。
17、可选地，在“对侧面与底面抵接处进行焊接”的步骤之后还包括：
18、通过第五辊轮组辊对上一工序的钢板的另一侧向上弯折，使得相对的两个侧面首尾抵接，且两个侧面呈90°；
19、对两个侧面的抵接处进行焊接。
20、可选地，所述钢板的材质为抗拉强度为1000mpa-1700mpa的钢材料。
21、与现有技术相比，本专利技术提供的在线连续辊弯成形方法，首先根据截面尺寸确定钢板的变形区，对变形区进行预轧制或预退火处理，随后依次通过第二辊轮组、第三辊轮组和第四辊轮组件对钢板进行折弯，使得钢板形成闭口梁，最后再通过焊接设备焊接，最终形成闭口梁产品，通过多个辊轮组对钢板进行连续辊弯成形，避免了多个部件拼装焊接的工序，无需进行校正，提高了产品的尺寸精度。并设计一种“>”形截面辊轮，搭配不同的辊轮组合，设定合理的变形角度，避免了辊弯成形中各个道次的回弹积累。
22、上述说明仅是本专利技术技术方案的概述，为了能够更清楚了解本专利技术的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以本专利技术的较佳实施例并配合附图详细说明如下。本专利技术的具体实施方式由以下实施例及其附图详细给出。
本文档来自技高网...【技术保护点】
1.一种在线连续辊弯成形方法，应用于闭口梁，其特征在于，其包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的在线连续辊弯成形方法，其特征在于，在“根据截面尺寸确定钢板的变形区，对变形区进行预轧制或预退火处理”步骤中，轧制压缩率为0.1％-10％，轧制区宽度1-20mm；或者局部预退火温度为500℃-800℃，局部退火时间为1-20min，局部退火区宽度为1-20mm。
3.根据权利要求1所述的在线连续辊弯成形方法，其特征在于，在“通过第二辊轮组对预轧制或预退火处理后的钢板进行辊弯成形，使得钢板相对的两侧向上弯折形成有两个侧面和底面，钢板的侧面与底面成90°”的步骤中，所述第二辊轮组设有多个沿传送方向依次设置的第二辊轮，每一所述第二辊轮自下至上呈渐缩设置，多个所述第二辊轮的变形角度沿传送方向依次增大，且相邻两个所述第二辊轮的变形角度间隔为1°～25°。
4.根据权利要求1所述的在线连续辊弯成形方法，其特征在于，在“通过第三辊轮组对上一工序的钢板的底面向上弯折90°，使得钢板的侧面与底面成平行设置”步骤中，所述第三辊轮组设有多个沿传送方向依次设置的第三辊轮，
5.根据权利要求4所述的在线连续辊弯成形方法，其特征在于，相邻的两个所述第一段的变形角度间隔为5°～25°。
6.根据权利要求4所述的在线连续辊弯成形方法，其特征在于，相邻的两个所述第二段的变形角度间隔为1°～25°。
7.根据权利要求1所述的在线连续辊弯成形方法，其特征在于，在“通过第四辊轮组对上一工序的钢板的底面向上弯折90°，使得钢板的侧面与底面抵接形成闭口”步骤中，所述第四辊轮组设有多个沿传送方向依次设置的第四辊轮，每一所述第四辊轮自下至上呈渐缩设置，多个所述第四辊轮的变形角度沿传送方向依次增大，且相邻两个所述第四辊轮的变形角度间隔为5°～15°。
8.根据权利要求1所述的在线连续辊弯成形方法，其特征在于，在“通过第二辊轮组对预轧制或预退火处理后的钢板进行辊弯成形，使得钢板相对的两侧向上弯折形成有两个侧面和底面，钢板的侧面与底面成90°”的步骤之前还包括：
9.根据权利要求1所述的在线连续辊弯成形方法，其特征在于，在“对侧面与底面抵接处进行焊接”的步骤之后还包括：
10.根据权利要求1所述的在线连续辊弯成形方法，其特征在于，所述钢板的材质为抗拉强度为1000MPa-1700MPa的钢材料。
...【技术特征摘要】
1.一种在线连续辊弯成形方法，应用于闭口梁，其特征在于，其包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的在线连续辊弯成形方法，其特征在于，在“根据截面尺寸确定钢板的变形区，对变形区进行预轧制或预退火处理”步骤中，轧制压缩率为0.1％-10％，轧制区宽度1-20mm；或者局部预退火温度为500℃-800℃，局部退火时间为1-20min，局部退火区宽度为1-20mm。
3.根据权利要求1所述的在线连续辊弯成形方法，其特征在于，在“通过第二辊轮组对预轧制或预退火处理后的钢板进行辊弯成形，使得钢板相对的两侧向上弯折形成有两个侧面和底面，钢板的侧面与底面成90°”的步骤中，所述第二辊轮组设有多个沿传送方向依次设置的第二辊轮，每一所述第二辊轮自下至上呈渐缩设置，多个所述第二辊轮的变形角度沿传送方向依次增大，且相邻两个所述第二辊轮的变形角度间隔为1°～25°。
4.根据权利要求1所述的在线连续辊弯成形方法，其特征在于，在“通过第三辊轮组对上一工序的钢板的底面向上弯折90°，使得钢板的侧面与底面成平行设置”步骤中，所述第三辊轮组设有多个沿传送方向依次设置的第三辊轮，每一所述第三辊轮包括自上至下依次连接的第一段和第二段，所述第一段自上至下呈渐缩设置，所述第二段自下至上呈渐缩设置，多个所述第一段的变形角度沿传送方向...
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