【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于电池，涉及一种电池外壳的制作方法及电池外壳。
技术介绍
1、现有的刀片电池等二次电池的盖板的基板一般采用铝材料以减轻重量，但由于铝材料的刚性较低，铝材料厚度一般需要达到2mm才能满足电池盖板的抗弯折性能要求和焊接要求。由于新能源汽车等用电设备需要安装大量的刀片电池，因此，有必要减薄材料的厚度以降低材料成本和减轻电池的重量。另外，电池的壳体也同样需要减薄材料的厚度以降低材料成本和减轻重量。请参阅图1，箭头所指方向即为激光的照射方向，两条虚线之间的区域为激光在焊接过程中所允许的照射区域。由于电池盖板为平板状，在将电池盖板焊接固定到电池的壳体上时，一般有两种焊接方式：
2、如图1(a)所示，一种方式是采用激光从壳体侧壁的正上方将电池盖板与壳体焊接固定，在焊接时需要使激光对准壳体侧壁的正上方，且激光的照射范围在焊接过程中不能超出图1(a)中两条虚线之间的区域，如果壳体的壁厚d1过薄，则激光很难对准，且激光的照射方向在焊接过程中难免会发生细微的抖动，很难使激光的照射范围始终位于两条虚线之间的狭小区域内，从而容易发生焊偏的情况，从而导致焊接不牢。如图1(b)所示，另一种方式是采用激光从壳体与电池盖板接触形成的缝隙处水平进行焊接，如果壳体的壁厚过薄，则图1(b)中两条虚线之间区域的壳体很容易被焊穿，导致产品报废。因此，当壳体较薄时，采用平板状的电池盖板难以与壳体进行焊接。
技术实现思路
1、针对上述现有技术的不足，本专利技术所要解决的技术问题是：提供一种电池外壳的制作方
2、为达到上述目的，本专利技术提供如下技术方案：
3、一种电池外壳的制作方法，包括以下步骤：
4、s1、在基板本体的四周通过冲压工艺形成一圈向上或向下折弯的侧板，得到电极基板；
5、s2、在电极基板上安装电极组件，得到电池盖板；
6、s3、取一壳体，将电池盖板放在壳体的开口处，使侧板贴合或靠近所述壳体内侧壁或外侧壁，并通过激光焊接工艺将壳体与电池盖板的侧板焊接粘合。
7、进一步的，在所述s1步骤中，所述侧板为通过冲压工艺自所述基板本体的外侧面向上折弯延伸而形成，并通过冲压工艺使所述侧板的上端向外折弯延伸形成搭边；所述搭边的宽度与电池壳体的壁厚相适配；
8、在所述s3步骤中，将电池盖板放在壳体的开口处时，所述搭边与壳体的上端抵接，且所述侧板装配在所述壳体的内侧壁；并通过激光焊接工艺将所述搭边的外沿与壳体的外侧壁焊接，以形成第一焊缝；和/或
9、通过激光焊接工艺将所述搭边的下端与壳体的上侧壁焊接。
10、进一步的，所述基板本体采用厚度为0.2mm～0.5mm的不锈钢材质制成；所述搭边与基板本体之间在竖直方向上的间距为0.2mm～0.5mm；所述侧板与基板本体的夹角为90°～95°。
11、进一步的，所述侧板与基板本体的夹角为91°～92°。
12、进一步的，所述壳体采用厚度为0.1mm～0.3mm的不锈钢材质制成，所述壳体上通过激光刻蚀形成有防爆刻痕。
13、进一步的，在所述s3步骤中，采用激光焊接工艺时，将壳体竖直放置，将激光的照射方向对准壳体上与侧板对应的位置处，激光的照射方向与水平方向的夹角为45°±20°，且激光设备的出光孔与壳体焊接处的距离为1mm～15mm。
14、进一步的，在所述s3步骤中，采用激光焊接工艺时，激光设备的出光孔与壳体焊接处的距离为8mm～10mm。
15、进一步的，所述壳体呈筒状，在所述壳体的上端设置有第一开口，在所述壳体的下端设置有第二开口；在所述s3步骤中，先将一电池盖板放在壳体的第一开口处，并通过激光焊接工艺将壳体与该电池盖板的侧板焊接固定；然后翻转壳体使其第二开口朝上，将另一电池盖板放在壳体的第二开口处，并通过激光焊接工艺将壳体与该电池盖板的侧板焊接固定。
16、进一步的，所述电极基板具有相对设置的正面和背面，在所述s1步骤中，还在所述电极基板上开设贯穿其正面和反面的电极通孔；所述电极组件包括用于穿设在电极通孔中的电极柱、用于电极基板的正面与电极柱隔离的上隔离件、用于电极通孔的孔壁与电极柱隔离的密封圈以及用于电极基板的背面与电极柱隔离的下隔离件。
17、一种电池外壳，包括筒状的壳体，所述壳体上至少设置有一个开口，每一所述开口处分别固定设置有一电池盖板；所述电池盖板包括电极基板以及装配于所述电极基板上的电极组件；所述电极基板包括绕所述基板本体四周通过冲压工艺形成的一圈向上或向下折弯的侧板，所述侧板贴合或靠近所述壳体内侧壁或外侧壁并与壳体的对应位置焊接粘合。
18、进一步的，所述侧板装配在所述壳体的内侧壁，所述侧板自所述基板本体的外侧面朝背离壳体的方向折弯延伸而形成；所述侧板远离壳体的一端水平向外折弯延伸形成一搭边；所述搭边的宽度与壳体的壁厚相适配，所述搭边的外沿与壳体的外侧壁焊接；和/或
19、所述搭边的下端与壳体的上侧壁焊接。
20、进一步的，所述基板本体采用厚度为0.3mm～0.5mm的不锈钢材质制成；所述搭边与基板本体之间在竖直方向上的间距为0.15mm～0.3mm；所述侧板与基板本体的夹角为90°～95°；和/或
21、所述壳体采用厚度为0.1mm～0.3mm的不锈钢材质制成，所述壳体上通过激光刻蚀形成有防爆刻痕。
22、本专利技术中，壳体采用不锈钢材料，可以大幅减薄壳体的厚度，减轻壳体的重量，并方便刻蚀形成防爆刻痕，简化防爆刻痕的结构。在基板本体的四周依次翻卷形成侧板和水平部，所述水平部、侧板和基板本体形成z形结构，可以方便电极基板与壳体焊接，并能增加电极基板的刚性，使电极基板具有较强的抗弯折能力性能。通过在电极通孔周围形成向上凸出的第一凸台或向下凸出的第三凸台，可以进一步增强电极基板的刚性，使电极基板的抗弯折能力性能更好，从而可以在抗弯折能力不变的情况下大幅减薄电极基板的厚度，使电极基板可以采用更薄的材质以减轻重量和节约成本；可以作为刀片电池等对外壳性能要求较高的二次电池的电池壳体的盖板。
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1.一种电池外壳的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的电池外壳的制作方法，其特征在于：在所述S1步骤中，所述侧板为通过冲压工艺自所述基板本体的外侧面向上折弯延伸而形成，并通过冲压工艺使所述侧板的上端向外折弯延伸形成搭边；所述搭边的宽度与电池壳体的壁厚相适配；
3.根据权利要求2所述的电池外壳的制作方法，其特征在于：所述基板本体采用厚度为0.2mm～0.5mm的不锈钢材质制成；所述搭边与基板本体之间在竖直方向上的间距为0.2mm～0.5mm；所述侧板与基板本体的夹角为90°～95°。
4.根据权利要求3所述的电池外壳的制作方法，其特征在于：所述侧板与基板本体的夹角为91°～92°。
5.根据权利要求1所述的电池外壳的制作方法，其特征在于：所述壳体采用厚度为0.1mm～0.3mm的不锈钢材质制成，所述壳体上通过激光刻蚀形成有防爆刻痕。
6.根据权利要求1～5中任一项所述的电池外壳的制作方法，其特征在于：在所述S3步骤中，采用激光焊接工艺时，将壳体竖直放置，将激光的照射方向对准壳体上与侧板对应的位置处
7.根据权利要求6所述的电池外壳的制作方法，其特征在于：在所述S3步骤中，采用激光焊接工艺时，激光设备的出光孔与壳体焊接处的距离为8mm～10mm。
8.根据权利要求1～5中任一项所述的电池外壳的制作方法，其特征在于：所述壳体呈筒状，在所述壳体的上端设置有第一开口，在所述壳体的下端设置有第二开口；在所述S3步骤中，先将一电池盖板放在壳体的第一开口处，并通过激光焊接工艺将壳体与该电池盖板的侧板焊接固定；然后翻转壳体使其第二开口朝上，将另一电池盖板放在壳体的第二开口处，并通过激光焊接工艺将壳体与该电池盖板的侧板焊接固定。
9.根据权利要求1～5中任一项所述的电池外壳的制作方法，其特征在于：所述电极基板具有相对设置的正面和背面，在所述S1步骤中，还在所述电极基板上开设贯穿其正面和反面的电极通孔；所述电极组件包括用于穿设在电极通孔中的电极柱、用于电极基板的正面与电极柱隔离的上隔离件、用于电极通孔的孔壁与电极柱隔离的密封圈以及用于电极基板的背面与电极柱隔离的下隔离件。
10.一种电池外壳，其特征在于：包括筒状的壳体，所述壳体上至少设置有一个开口，每一所述开口处分别固定设置有一电池盖板；所述电池盖板包括电极基板以及装配于所述电极基板上的电极组件；所述电极基板包括绕所述基板本体四周通过冲压工艺形成的一圈向上或向下折弯的侧板，所述侧板贴合或靠近所述壳体内侧壁或外侧壁并与壳体的对应位置焊接粘合。
11.根据权利要求10所述的电池外壳，其特征在于：所述侧板装配在所述壳体的内侧壁，所述侧板自所述基板本体的外侧面朝背离壳体的方向折弯延伸而形成；所述侧板远离壳体的一端水平向外折弯延伸形成一搭边；所述搭边的宽度与壳体的壁厚相适配，所述搭边的外沿与壳体的外侧壁焊接；和/或
12.根据权利要求11所述的电池外壳，其特征在于：所述基板本体采用厚度为0.3mm～0.5mm的不锈钢材质制成；所述搭边与基板本体之间在竖直方向上的间距为0.15mm～0.3mm；所述侧板与基板本体的夹角为90°～95°；和/或所述壳体采用厚度为0.1mm～0.3mm的不锈钢材质制成，所述壳体上通过激光刻蚀形成有防爆刻痕。
...【技术特征摘要】
1.一种电池外壳的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的电池外壳的制作方法，其特征在于：在所述s1步骤中，所述侧板为通过冲压工艺自所述基板本体的外侧面向上折弯延伸而形成，并通过冲压工艺使所述侧板的上端向外折弯延伸形成搭边；所述搭边的宽度与电池壳体的壁厚相适配；
3.根据权利要求2所述的电池外壳的制作方法，其特征在于：所述基板本体采用厚度为0.2mm～0.5mm的不锈钢材质制成；所述搭边与基板本体之间在竖直方向上的间距为0.2mm～0.5mm；所述侧板与基板本体的夹角为90°～95°。
4.根据权利要求3所述的电池外壳的制作方法，其特征在于：所述侧板与基板本体的夹角为91°～92°。
5.根据权利要求1所述的电池外壳的制作方法，其特征在于：所述壳体采用厚度为0.1mm～0.3mm的不锈钢材质制成，所述壳体上通过激光刻蚀形成有防爆刻痕。
6.根据权利要求1～5中任一项所述的电池外壳的制作方法，其特征在于：在所述s3步骤中，采用激光焊接工艺时，将壳体竖直放置，将激光的照射方向对准壳体上与侧板对应的位置处，激光的照射方向与水平方向的夹角为45°±20°，且激光设备的出光孔与壳体焊接处的距离为1mm～15mm。
7.根据权利要求6所述的电池外壳的制作方法，其特征在于：在所述s3步骤中，采用激光焊接工艺时，激光设备的出光孔与壳体焊接处的距离为8mm～10mm。
8.根据权利要求1～5中任一项所述的电池外壳的制作方法，其特征在于：所述壳体呈筒状，在所述壳体的上端设置有第一开口，在所述壳体的下端设置有第二开口；在所述s3步骤中，先将一电池盖板放在壳体的第一开口处，并通过...
【专利技术属性】
技术研发人员：来旭春，陈小硕，吴梁，王理栋，郑敏峰，
申请(专利权)人：常州金品精密技术有限公司，
类型：发明
国别省市：
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