【技术实现步骤摘要】
本技术涉及隔爆领域，尤其涉及到自动隔爆，具体是指一种自动隔爆装置的高压气体释放结构。
技术介绍
1、煤矿井内发生的瓦斯爆炸危害很大，因此需要对爆炸进行隔离，以防止爆炸扩大蔓延而引起二次爆炸。为了进行隔爆，出现了两种类型的隔爆装置，一种只能单向隔爆，另一种能够双向隔爆，无论是那种隔爆方式都需要释放高压气体，使高压气体带动灭火粉从隔爆装置中喷出，从而实现灭火。
2、在目前的自动隔爆装置中，传统的方式是采用滚珠做为触发装置，但是这种触发装置对安装要求较高。
技术实现思路
1、本技术针对现有技术的不足，提供一种自动隔爆装置的高压气体释放结构，通过活塞和锁片作为触发装置，安装简单。
2、本技术是通过如下技术方案实现的，一种自动隔爆装置的高压气体释放结构，包括储存高压气体的高压气筒、通过活塞杆连接的第一活塞和第二活塞，第一活塞和第二活塞分别密封滑接在高压气筒的第一开口和第二开口内，所述第一活塞的一段连接有前接收板，第一开口内开设有环形槽，环形槽内设有环形的锁片。
3、本技术在使用时，通过第一活塞、第二活塞、锁片的设置，结构简单，安装方便，当爆炸没有发生时，整个装置处于静止状态，当爆炸发生时，爆炸的冲击带动第一活塞向后移动，同时剪切断锁片，第一活塞的移动通过活塞杆带动第二活塞向后移动，并穿出第二开口，从而使压缩空气从第二开口中喷出；通过锁片的设置，限制第一活塞的位置，从而保持高压气筒内的稳定，同时也便于第一活塞在安装时的位置稳定。
4、作为优选，所
5、本优选方案将第一活塞进行分解，依靠第二段将冲击柱和第一段连接，同时便于第二环槽的形成。
6、作为优选，所述冲击柱上开设有与第二段适配的螺纹孔，所述第二段螺纹连接在所述螺纹孔中。
7、本优选方案通过冲击柱和第二段螺纹连接的设置，便于对第二环形槽轴向长度的调节，也便于冲击柱与第二段的拆卸。
8、作为优选，所述第一开口包括密封贯穿气筒的滑柱，以及固接在滑柱前端面的固定环，滑柱的上开设有供第一段密封滑接的贯穿孔，贯穿孔与滑杆共轴线设置，固定环的内径与贯穿孔的直径适配，固定环与滑柱固接的端面上开设有环形的凹槽，凹槽延伸至固定环的内圆周面上，固定环、凹槽、滑柱的形成第一环槽。
9、本优选方案结合第二环槽的形成，便于锁片放置到第一环槽和第二环槽内。
10、作为优选，所述冲击柱上还固接有直径大于第一开口直径的限位环，限位环沿周向闭合。
11、本优选方案通过限位环的设置，在发生爆炸后，限制第一活塞跟随高压气体移动，同时限位环周向闭合的设置，便于限位环在周向上均有受力，从而保证限位强度
12、作为优选，所述限位环到第一开口的距离小于第一活塞在第一开口内的滑动长度。本优选方案在爆炸发生后，当限位环顶至第一开口上后，第一段仍然在第一开口内，从而保证高压气体均从第二开口中喷出。
13、作为优选，第二活塞与高压气体接触的端面面积大于第一活塞与高压气体接触的端面面积。
14、本优选方案，在没有发生爆炸时，由于第二活塞与高压气体接触的端面面积大于第一活塞与高压气体接触的端面面积，因此第二活塞受高压气体的力比第一活塞的大，因此需要使用锁片来限制第一活塞向第二活塞方向移动；当发生前端发生爆炸时，爆炸的冲击通过前接收板带动第一活塞向后移动，并将锁片直接剪切断，此时高压气筒内的高压气体也带动第二活塞向后移动，即第二活塞受到活塞杆和高压气体的同时作用，即第二活塞受到高压气体和爆炸冲击力的同时作用，从而加快第二活塞穿出第二开口速度，即加快高压气体的释放速度。
15、作为优选，第二活塞与高压气体接触的端面面积等于第一活塞与高压气体接触的端面面积。
16、本技术的有益效果为：通过第一活塞、第二活塞、锁片的设置，结构简单，安装方便，当爆炸没有发生时，整个装置处于静止状态，当爆炸发生时，爆炸的冲击带动第一活塞向后移动，同时剪切断锁片，第一活塞的移动通过活塞杆带动第二活塞向后移动，并穿出第二开口，从而使压缩空气从第二开口中喷出；通过锁片的设置，限制第一活塞的位置，从而保持高压气筒内的稳定，同时也便于第一活塞在安装时的位置稳定。
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1.一种自动隔爆装置的高压气体释放结构，其特征在于：包括储存高压气体的高压气筒（3）、通过活塞杆（4）连接的第一活塞（1）和第二活塞（2），第一活塞（1）和第二活塞（2）分别密封滑接在高压气筒（3）的第一开口和第二开口内，所述第一活塞（1）的一端连接有前接收板，第一开口内表面开设有第一环槽，第一活塞（1）的圆周面上开设有与第一环槽对应设置的第二环槽（9），第一环槽内设有延伸至第二环槽（9）内的锁片（6）。
2.根据权利要求1所述的自动隔爆装置的高压气体释放结构，其特征在于：所述第一活塞（1）还包括滑接在第一开口内的第一段（11），以及延伸至第一开口外且与第一段（11）固接的第二段（12），所述第二段（12）的直径小于第一段（11）的直径，第二段（12）上还连接有与所述前接收板连接的冲击柱（10），所述冲击柱（10）与第一活塞（1）同轴设置，且冲击柱（10）的直径小于第一开口的直径，所述冲击柱（10）和第一段（11）之间即为所述第二环槽（9）。
3.根据权利要求2 所述的自动隔爆装置的高压气体释放结构，其特征在于：所述冲击柱（10）上开设有与第二段（12）适
4.根据权利要求2 所述的自动隔爆装置的高压气体释放结构，其特征在于：所述第一开口包括密封贯穿气筒（3）的滑柱（5），以及固接在滑柱（5）前端面的固定环（7），滑柱（5）的上开设有供第一段（11）密封滑接的贯穿孔，贯穿孔与滑杆共轴线设置，固定环（7）的内径与贯穿孔的直径适配，固定环（7）与滑柱（5）固接的端面上开设有环形的凹槽，凹槽延伸至固定环（7）的内圆周面上，固定环（7）、凹槽、滑柱（5）的形成第一环槽。
5.根据权利要求3 所述的自动隔爆装置的高压气体释放结构，其特征在于：所述冲击柱（10）上还固接有直径大于第一开口直径的限位环（8），限位环（8）沿周向闭合。
6.根据权利要求5所述的自动隔爆装置的高压气体释放结构，其特征在于：所述限位环（8）到第一开口的距离小于第一活塞（1）在第一开口内的滑动长度。
7.根据权利要求1所述的自动隔爆装置的高压气体释放结构，其特征在于：第二活塞（2）与高压气体接触的端面面积大于第一活塞（1）与高压气体接触的端面面积。
8.根据权利要求1所述的自动隔爆装置的高压气体释放结构，其特征在于：第二活塞（2）与高压气体接触的端面面积等于第一活塞（1）与高压气体接触的端面面积。
...【技术特征摘要】
1.一种自动隔爆装置的高压气体释放结构，其特征在于：包括储存高压气体的高压气筒（3）、通过活塞杆（4）连接的第一活塞（1）和第二活塞（2），第一活塞（1）和第二活塞（2）分别密封滑接在高压气筒（3）的第一开口和第二开口内，所述第一活塞（1）的一端连接有前接收板，第一开口内表面开设有第一环槽，第一活塞（1）的圆周面上开设有与第一环槽对应设置的第二环槽（9），第一环槽内设有延伸至第二环槽（9）内的锁片（6）。
2.根据权利要求1所述的自动隔爆装置的高压气体释放结构，其特征在于：所述第一活塞（1）还包括滑接在第一开口内的第一段（11），以及延伸至第一开口外且与第一段（11）固接的第二段（12），所述第二段（12）的直径小于第一段（11）的直径，第二段（12）上还连接有与所述前接收板连接的冲击柱（10），所述冲击柱（10）与第一活塞（1）同轴设置，且冲击柱（10）的直径小于第一开口的直径，所述冲击柱（10）和第一段（11）之间即为所述第二环槽（9）。
3.根据权利要求2 所述的自动隔爆装置的高压气体释放结构，其特征在于：所述冲击柱（10）上开设有与第二段（12）适配的螺纹孔，所述第二段（12）螺纹连接在所述螺纹孔中。
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【专利技术属性】
技术研发人员：王强，陈雨，徐翔，王公芳，
申请(专利权)人：山东明信智能装备有限公司，
类型：新型
国别省市：
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