小方坯连铸机凝固末端大压下装置制造方法及图纸

小方坯连铸机凝固末端大压下装置，包括液压系统

【技术实现步骤摘要】
小方坯连铸机凝固末端大压下装置


[0001]本技术涉及冶炼设备
，特别涉及小方坯连铸机凝固末端大压下装置
。

技术介绍

[0002]铸坯压下关键工艺与装备技术，即通过在连铸坯凝固末端及完全凝固后实施大变形压下，充分利用连铸坯内热外冷的温差特点，实现压下量向其心部的高效传递，以达到充分改善铸坯内部偏析
、
疏松及缩孔的冶金效果，然而仍存在以下缺陷：
[0003]1.
由于轧制过程中上下设置的两个压辊在压下过程其中一压辊相对另一压辊固定，当需要调节参数时其铸坯上下表面受力的不均匀性，易使铸坯结晶不均匀，仍存在内部偏析
、
疏松及缩孔不均匀的现象；
[0004]2. 轧制成为
φ
50mm
及以上规格棒材时，根据研究分析，必须要获得较好的产品质量，原有的思路是强调压缩比，要求采用大方坯（如
320mm
×
320mm
）
、
大压缩比生产，然而采用大方坯
、
大压缩比制成
φ
50mm
及以上棒材时，其轧制的道次较多，轧钢工序的压力较大，同时大方坯在冷却后再加热过程中形成外高内低的温度场，即便压缩比大，变形也不能完全渗透到中心，对提高产品质量无绝对作用
。

技术实现思路

[0005]本技术的目的在于：提出小方坯连铸机凝固末端大压下装置，用于解决以上问题，使得在轧制过程调节参数时铸坯结晶更加均匀，避免或减少铸坯内部偏析
>、
疏松及缩孔不均匀的现象
。
[0006]为实现上述目的，采用以下技术方案：小方坯连铸机凝固末端大压下装置，包括液压系统
、
安装座
、
侧板
、
上压辊和下压辊，所述侧板分别设置在安装座两侧，且垂直于安装座上表面，两个侧板之间滑动设置有连接机构，所述连接机构上端连接液压系统，所述上压辊位于下压辊正上方，所述上压辊和下压辊均通过连接轴连接在连接机构内，且连接机构在液压系统的作用下具有使上压辊和下压辊相互远离或相互靠近
。
[0007]优选的，所述上压辊和下压辊上均设有环形槽，所述环形槽两端设置有内凹的过渡圆角
。
[0008]优选的，所述上压辊和下压辊的直径均为
450mm
，所述过渡圆角半径为
25mm。
[0009]优选的，所述上压辊和下压辊上的环形槽长均为
175mm。
[0010]优选的，应用于
160mm
×
160mm
铸坯轧制成为
φ
50mm
规格以上棒材
。
[0011]优选的，所述连接机构包括滑槽，所述滑槽设置在两个侧板相邻一侧，且滑槽沿上下方向设置，所述滑槽的前后壁之间设置有转轴，所述转轴上设置有齿轮，两个滑槽上滑动连接有移动板，所述移动板下端共同连接有底板，且底板与安装座之间具有预定高度，两个所述移动板相邻的一侧沿竖直方向固定有第一齿条，位于不同转轴上的齿轮相互远离的一侧分别与对应的第一齿条啮合；所述底板上设置有两个通槽，所述通槽上滑动连接有驱动
板，所述驱动板上端共同连接有顶板，所述顶板与液压系统连接，两个驱动板相互远离的一侧沿竖直方向固定有第二齿条，位于不同转轴上的齿轮相互靠近的一侧分别与对应的第二齿条啮合，两个通槽之间的底板上设置有两个支架，下压辊的连接轴端处连接在两个支架上，所述上压辊的连接轴端处连接在两个驱动板的内侧
。
[0012]本技术取得的有益效果：
[0013]本技术提出小方坯连铸机凝固末端大压下装置，通过设置连接机构，在液压系统的作用下具有使上压辊和下压辊相互远离或相互靠近至预定间隙，使得在轧制过程中调节参数时铸坯结晶更加均匀，避免或减少铸坯内部偏析
、
疏松及缩孔不均匀的现象；同时，将
160mm
×
160mm
铸坯进行轧制成为
φ
50mm
及以上规格棒材时，其轧制的道次相对减少，且轧钢工序的压力较小，同时避免大方坯在冷却后再加热过程中形成外高内低的温度场而温度又无法渗透到中心的问题，从而实现小方坯轧制成
φ
50mm
及以上规格棒材时，确保产品内部质量
。
附图说明
[0014]图1为本技术小方坯连铸机凝固末端大压下装置结构示意图
。
[0015]图2为图1中
A
‑
A
截面结构示意图
。
[0016]图3为安装座和侧板连接结构示意图
。
[0017]图4为上压辊（下压辊）结构示意图
。
[0018]图5为上压辊与下压辊尺寸关系结构示意图
。
具体实施方式
[0019]下面结合附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚
、
完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例
。
[0020]在本技术的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位
、
以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制
。
[0021]参阅附图1‑5，小方坯连铸机凝固末端大压下装置，包括液压系统
1、
安装座
2、
侧板
3、
上压辊4和下压辊5，所述侧板3分别设置在安装座2两侧，且垂直于安装座2上表面，两个侧板3之间滑动设置有连接机构6，所述连接机构6上端连接液压系统1，所述上压辊4位于下压辊5正上方，所述上压辊4和下压辊5均通过连接轴7连接在连接机构6内，还包括驱动装置，驱动装置为上压辊4和下压辊5提供动力，驱动装置为本领域常见设备，在此不再赘述，且连接机构6在液压系统1的作用下具有使上压辊4和下压辊5相互远离或相互靠近，使得在压下过程中，上压辊4和下压辊5相互靠近并保持预定间距，当轧制过程中需要调节参数（下压量
、
压力等）时，使铸坯结晶更加均匀，避免或减少铸坯内部偏析
、
疏松及缩孔不均匀的现象
。
[0022]为防止铸坯角部开裂，所述上压辊4和下压辊5上均设有环形槽8，所述环形槽8两端设置有内凹的过渡圆角9，使得上压辊4和下压辊5的环形槽8共同构成箱型孔的结构，从而有效避免角部裂纹，且使铸坯的变形分布更均匀
。
[0023]其中，所述上压辊4和下压辊5的直径均为
450mm
，所述过渡圆角9半径为
25mm
，所述上压辊4和下压辊5本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.
小方坯连铸机凝固末端大压下装置，包括液压系统（1）
、
安装座（2）
、
侧板（3）
、
上压辊（4）和下压辊（5），其特征在于：所述侧板（3）分别设置在安装座（2）两侧，且垂直于安装座（2）上表面，两个侧板（3）之间滑动设置有连接机构（6），所述连接机构（6）上端连接液压系统（1），所述上压辊（4）位于下压辊（5）正上方，所述上压辊（4）和下压辊（5）均通过连接轴（7）连接在连接机构（6）内，且连接机构（6）在液压系统（1）的作用下具有使上压辊（4）和下压辊（5）相互远离或相互靠近
。2.
根据权利要求1所述的小方坯连铸机凝固末端大压下装置，其特征在于：所述上压辊（4）和下压辊（5）上均设有环形槽（8），所述环形槽（8）两端设置有内凹的过渡圆角（9）
。3.
根据权利要求2所述的小方坯连铸机凝固末端大压下装置，其特征在于：所述上压辊（4）和下压辊（5）的直径均为
450mm
，所述过渡圆角（9）半径为
25mm。4.
根据权利要求3所述的小方坯连铸机凝固末端大压下装置，其特征在于：所述上压辊（4）和下压辊（5）上的环形槽（8）长均为
175mm。5.
根据权利要求3或4所述的小方坯连铸机凝固末端大压下装置，其特征在于：应用于
160mm
×
160mm
铸坯轧制成为
φ
50mm
规格以上的棒材
。6.
根据权利要求1‑4任一项所述的小方坯连铸机凝固末端大压下装置，其特征在于：所述连接机构（6）包括滑槽（
61
），所述滑槽（
61
）设置在两个侧板（3）相邻一侧，且滑槽（
61
）沿上下方向设置，所述滑槽（
...

【专利技术属性】
技术研发人员：夏朝开，蓝桂年，杨昌涛，刘珂，刘道正，魏福龙，伍从应，蒙世东，叶雅妮，吴学林，
申请(专利权)人：首钢水城钢铁集团有限责任公司，
类型：新型
国别省市：