一种预制式冷芯的蜡模成型工艺制造技术

本发明专利技术公开一种预制式冷芯的蜡模成型工艺，其包括：在铸件体模型的表层制备可双开的阴模，且阴模的外侧设置有衬托模；在阴模的内侧壁上设置支撑壳体，且支撑壳体的厚度为2至3毫米；用硅基陶瓷泥芯在支撑壳体的内壁上均匀涂抹，并等硅基陶瓷泥芯固化以后去除支撑壳体以制备空心的硅基陶瓷泥芯模芯；将硅基陶瓷泥芯模芯设置在组装在阴模中，使得硅基陶瓷泥芯模芯与阴模之间形成一个浇筑腔；配置蜡料，包括搅拌蜡料并使得蜡料在

【技术实现步骤摘要】
一种预制式冷芯的蜡模成型工艺


[0001]本专利技术设计蜡模成型
，具体涉及一种预制式冷芯的蜡模成型工艺
。

技术介绍

[0002]现在产品生产中，模具由于其加工效率高
、
互换性好
、
节约原材料，所以得到了很广泛的应用，所以为了促进模具技术的开发
、
发展，积极的采用先进技术和设备，以求提高模具的制造水平
。
[0003]在熔模精密铸造工艺中，一般采用蜡料制成可熔性的蜡模，然后在蜡模上涂覆若干层特制的耐火涂料，经过干燥和硬化形成一个整体型壳后，再用蒸汽或热水从型壳中熔掉熔模，然后把型壳置于砂箱中，在其四周填充干砂造型，最后将铸型放入焙烧炉中经过高温焙烧，铸型或型壳经焙烧后，于其中浇注熔融金属而得到铸件
。
[0004]在精密铸造工艺中，蜡模砂壳是影响铸件质量最为关键的因素之一，它不仅决定着铸件的尺寸精度和表面粗糙度，而且直接影响着铸件的制造成本和生产效率
。
[0005]就目前而言，在现有的蜡模成型工艺中，常常需要在蜡模模具中浇注5到6次蜡料才能得到空心的蜡模，这种工艺速度慢
、
蜡模厚度不均，导致成型工艺的效果不佳
。

技术实现思路

[0006]鉴于以上现有技术的缺点，本专利技术的目的在于公开一种预制式冷芯的蜡模成型工艺，以改善现有蜡模成型工艺中，蜡模厚度不均且工艺效果不佳的问题
。
[0007]为实现上述目的及其它相关目的，本专利技术公开一种预制式冷芯的蜡模成型工艺，其包括：
[0008]S1、
在铸件体模型的表层制备可双开的阴模，且阴模的外侧设置有衬托模；
[0009]S2、
在阴模的内侧壁上设置支撑壳体，且支撑壳体的厚度为2至3毫米；
[0010]S3、
用硅基陶瓷泥芯在支撑壳体的内壁上均匀涂抹，并等硅基陶瓷泥芯固化以后去除支撑壳体以制备空心的硅基陶瓷泥芯模芯；
[0011]S4、
将硅基陶瓷泥芯模芯设置在组装在阴模中，使得硅基陶瓷泥芯模芯与阴模之间形成一个浇筑腔；
[0012]S5、
配置蜡料，包括搅拌蜡料并使得蜡料在
50℃
的环境下搅拌为糊状，将糊状蜡料注入浇筑腔内；
[0013]S6、
待蜡料固化以后，脱模并得到带硅基陶瓷泥芯模芯的蜡模
。
[0014]在本专利技术一方案中，所述衬托摸与阴模之间为固定连接
。
[0015]在本专利技术一方案中，所述支撑壳体在制备过程中，包括：
[0016]将水玻璃与石英粉按1：
0.8
的重量份数进行混合，得到石英粉浆；
[0017]将阴模放入石英粉浆中浸泡1‑3分钟后，取出置入
40
‑
70
目的石英砂堆中，并将石英砂均匀的涂抹在铸造蜡模表面；
[0018]再把铸造蜡模放入浓度为
15
‑
17
％的氯化铵水池中浸泡
15
‑
20
分钟，取出用水清洗
后放入
20
‑
35℃
的烘干房烘干处理1‑3小时；
[0019]放入石英粉浆中浸泡1‑2分钟，取出置入
20
‑
40
目的石英砂堆中；
[0020]将石英砂均匀的涂抹在铸造蜡模上，再把铸造蜡模放入浓度为
15
‑
17
％的氯化铵水池中浸泡
14
‑
20
分钟，然后进行干燥处理，完成对铸造蜡模的一次沾砂，以构建支撑壳体
。
[0021]在本专利技术一方案中，在步骤
S5
中，包括：
[0022]将蜡料放置在搅拌机内，且并加热至
50℃
后搅拌为糊状；
[0023]将糊状蜡料以4个大气压的压力作用下注入浇筑腔内，进行铸件体蜡模和浇口件蜡模的浇筑
。
[0024]在本专利技术一方案中，在配置蜡模原料时，在蜡模原料内加入有纤维，且纤维含量占蜡模原料总量的
1.5
％；
[0025]然后将蜡模原料放入蜡缸内，加热至
50℃
进行化蜡，对熔化的蜡进行搅拌，搅拌时间为2‑
3h
，搅拌完成后进行压蜡处理以形成水溶蜡
。
[0026]在本专利技术一方案中，在步骤
S5
中，还包括：蜡料在浇注入浇筑腔中后，放入真空室，在
‑
0.8MPa
的压力条件下抽真空2‑
3min。
[0027]在本专利技术一方案中，在
S5
中，设置有蜡料配置监测系统，包括：
[0028]数据采集模块，当蜡料放置在搅拌机内，并加热至
50℃
后搅拌为糊状时，获取到蜡料的实时表现数据；
[0029]其中，蜡料的实时表现数据包括蜡料在搅拌机内的粘度值
,
并标记为
ZNl
；蜡料在搅拌机内的流速值
,
并标记为
ZVl
；
[0030]将得到的流速均值
ZVlj
和流速差值
CZVl
，代入到公式
ZVl
＝
a3*ZVlj
‑
a4*CZVl
中，计算得到流速值
ZVl
；其中，
a3、a4
均为比例系数；
[0031]数据分析模块，将得到的蜡料在搅拌机内的粘度值
ZNl
和蜡料在搅拌机内的流速值
ZVl
，代入到公式中，计算得到蜡料配置系数
XPL
；其中，
b1、b2
均为比例系数；
[0032]将得到的蜡料配置系数
XPL
与蜡料配置系数阈值进行比较；
[0033]若蜡料配置系数
XPL
大于或等于蜡料配置系数阈值时，生成配置信号；
[0034]若蜡料配置系数
XPL
小于蜡料配置系数阈值时，生成继续搅拌信号；
[0035]蜡料配料模块，当得到数据分析模块的配置信号时，获取到纤维材料数据，并根据纤维材料数据与蜡料配置系数之间的关系，对纤维材料添加速度进行控制；
[0036]其中，纤维材料数据包括纤维长度值和纤维含量值，纤维长度值表示需要添加所有纤维的长度平均值，并标记为
ZXJ
；纤维含量值表示需要添加纤维质量与蜡料质量之间的比例值，并标记为
ZXB
；
[0037]该蜡料配料模块具体工作过程如下：
[0038]步骤一
、
将得到的纤维长度值
ZXJ
和纤维含量值
ZXB
，代入到公式中，计算得到纤维配置系数
XPX
；本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.
一种预制式冷芯的蜡模成型工艺，其特征在于，包括：
S1、
在铸件体模型的表层制备可双开的阴模，且阴模的外侧设置有衬托模；
S2、
在阴模的内侧壁上设置支撑壳体，且支撑壳体的厚度为2至3毫米；
S3、
用硅基陶瓷泥芯在支撑壳体的内壁上均匀涂抹，并等硅基陶瓷泥芯固化以后去除支撑壳体以制备空心的硅基陶瓷泥芯模芯；
S4、
将硅基陶瓷泥芯模芯设置在组装在阴模中，使得硅基陶瓷泥芯模芯与阴模之间形成一个浇筑腔；
S5、
配置蜡料，包括搅拌蜡料并使得蜡料在
50℃
的环境下搅拌为糊状，将糊状蜡料注入浇筑腔内；
S6、
待蜡料固化以后，脱模并得到带硅基陶瓷泥芯模芯的蜡模
。2.
根据权利要求1所述的预制式冷芯的蜡模成型工艺，其特征在于，所述衬托摸与阴模之间为固定连接
。3.
根据权利要求1所述的预制式冷芯的蜡模成型工艺，其特征在于，所述支撑壳体在制备过程中，包括：将水玻璃与石英粉按1：
0.8
的重量份数进行混合，得到石英粉浆；将阴模放入石英粉浆中浸泡1‑3分钟后，取出置入
40
‑
70
目的石英砂堆中，并将石英砂均匀的涂抹在铸造蜡模表面；再把铸造蜡模放入浓度为
15
‑
17
％的氯化铵水池中浸泡
15
‑
20
分钟，取出用水清洗后放入
20
‑
35℃
的烘干房烘干处理1‑3小时；放入石英粉浆中浸泡1‑2分钟，取出置入
20
‑
40
目的石英砂堆中；将石英砂均匀的涂抹在铸造蜡模上，再把铸造蜡模放入浓度为
15
‑
17
％的氯化铵水池中浸泡
14
‑
20
分钟，然后进行干燥处理，完成对铸造蜡模的一次沾砂，以构建支撑壳体
。4.
根据权利要求1所述的预制式冷芯的蜡模成型工艺，其特征在于，在步骤
S5
中，包括：将蜡料放置在搅拌机内，且并加热至
50℃
后搅拌为糊状；将糊状蜡料以4个大气压的压力作用下注入浇筑腔内，进行铸件体蜡模和浇口件蜡模的浇筑
。5.
根据权利要求1所述的预制式冷芯的蜡模成型工艺，其特征在于，在配置蜡模原料时，在蜡模原料内加入有纤维，且纤维含量占蜡模原料总量的
1.5
％；然后将蜡模原料放入蜡缸内，加热至
50℃
进行化蜡，对熔化的蜡进行搅拌，搅拌时间为2‑
3h
，搅拌完成后进行压蜡处理以形成水溶蜡
。6.
根据权利要求1所述的预制式冷芯的蜡模成型工艺，其特征在于，在步骤
S5
中，还包括：蜡料在浇注入浇筑腔中后，放入真空室，在
‑
0.8MPa
的压力条件下抽真空2‑
3min。7.
根据权利要求1所述的预制式冷芯的蜡模成型工艺，其特征在于，在
S5
中，设置有蜡料配置监测系统，包括：数据采集模块，当蜡料放置在搅拌机内，并加热至
50℃
后搅拌为糊状时，获取到蜡料的实时表现数据；其中，蜡料的实时表现数据包括蜡料在搅拌机内的粘度值
,
并标记为
ZNl
；蜡料在搅拌机内的流速值
,
并标记为
ZVl
；将得到的流速均值
ZVlj
和流速差值
CZVl
，代入到公式
ZVl
＝
a3*ZVlj
‑
...

【专利技术属性】
技术研发人员：李刚，
申请(专利权)人：江阴鑫宝利金属制品有限公司，
类型：发明
国别省市：