一种锂离子电池专用双芯包超声焊接治具制造技术

本实用新型专利技术涉及超声焊接治具相关技术领域，特别是涉及一种锂离子电池专用双芯包超声焊接治具。该治具包含1个平面定位板、4个侧位约束定位块、2个底部约束定位块，平面定位板上表面区域为电池芯包和盖板的放置区，侧位约束定位块和底部约束定位块所包围的平面区域内同时放置2个电池芯包，电池芯包的极耳位于矩形通孔正上方区域，每个电池芯包一端的两个极耳分别与矩形通孔一一对应，并搭接于盖板连接片。本实用新型专利技术不仅便于电池双芯包在超声焊接工序的取放转运，而且大大提高了电池双芯包超声焊接工序的生产效率；同时，将操作员工对电池芯包的手持动作次数降到最低，使电池芯包保持洁净状态，电池短路比例降低，提高了产品生产效率。产效率。产效率。

【技术实现步骤摘要】
一种锂离子电池专用双芯包超声焊接治具


[0001]本技术涉及超声焊接治具相关
，特别是涉及一种锂离子电池专用双芯包超声焊接治具。

技术介绍

[0002]治具广泛用于机械精密加工、汽车制造、电子产品生产、新能源等产业，能够根据具体生产操作需要进行灵活设计，制作周期短，方便持续改进，快速降低生产操作难度，短期内便可实现生产效率的大幅提升。现有的超声焊接治具存在如下问题：治具仅能容纳1个芯包，每次超声焊接操作仅能实现1个芯包的焊接，对于双芯包电芯，需要第二次取放操作；过程中，芯包经过操作员工的多次手持动作，浪费时间，降低了生产效率，同时造成芯包表面脏污、芯包内部极片错位、芯包同超声焊头发生刮擦，导致芯包破损等不良现象的出现。

技术实现思路

[0003]本技术的目的是提供一种锂离子电池专用双芯包超声焊接治具，便于双芯包超声焊接工位操作，以解决现有的超声焊接工序生产效率低、芯包表面脏污、极片错位、芯包破损不良比例高的问题，提高了工作效率和产品良率。
[0004]为了实现上述目的，本技术采用如下技术方案：
[0005]一种锂离子电池专用双芯包超声焊接治具，包含1个平面定位板、4个侧位约束定位块、2个底部约束定位块，平面定位板上表面区域为电池芯包和盖板的放置区，具体结构如下：
[0006]侧位约束定位块位于平面定位板上表面的纵向，且两两一组相对平行设置于电池芯包的左右两侧；底部约束定位块位于平面定位板上表面的横向两端，且相对平行设置于两个电池芯包的底部；
[0007]平面定位板的中间部位沿横向开设2个阶梯形盲孔，盖板的底部设有与阶梯形盲孔对应并匹配的阶梯形极柱，盖板的顶部相对平行设有盖板连接片，盖板通过阶梯形极柱安装于平面定位板；阶梯形盲孔的左右两侧沿平面定位板横向分别开设矩形通孔，盖板连接片的两端分别与矩形通孔相对应；侧位约束定位块和底部约束定位块所包围的平面区域内同时放置2个电池芯包，电池芯包的极耳位于矩形通孔正上方区域，每个电池芯包一端的两个极耳分别与矩形通孔一一对应，并搭接于盖板连接片。
[0008]所述的锂离子电池专用双芯包超声焊接治具，侧位约束定位块、底部约束定位块上分别开设两个长条形孔，平面定位板上分别设置与侧位约束定位块、底部约束定位块的长条形孔对应的通孔，通过螺栓穿设于长条形孔、通孔，将侧位约束定位块、底部约束定位块固定于平面定位板上。
[0009]所述的锂离子电池专用双芯包超声焊接治具，侧位约束定位块的尺寸为：厚度10mm、长度100mm、宽度20mm，两个长条形孔中心距为70mm；底部约束定位块的尺寸为：厚度10mm、长度90mm、宽度20mm，两个长条形孔中心距为70mm；平面定位板1的尺寸为：厚度10mm、
长度400mm、宽度130mm。
[0010]所述的锂离子电池专用双芯包超声焊接治具，平面定位板作为主体支撑结构件，以内六角螺栓固定于超声焊接机滑动工作台上表面。
[0011]所述的锂离子电池专用双芯包超声焊接治具，平面定位板、侧位约束定位块、底部约束定位块三种结构件的装配体，对两个电池芯包、盖板及盖板连接片同时定位约束，这三种结构件均为塑料材质3D打印成型。
[0012]本技术的优点及有益效果是：
[0013]1、本技术不仅便于电池双芯包在超声焊接工序的取放转运，而且大大提高了电池双芯包超声焊接工序的生产效率；同时，将操作员工对电池芯包的手持动作次数降到最低，使电池芯包保持洁净状态，电池短路比例降低，提高了产品生产效率。
[0014]2、本技术避免操作员工手动翻转芯包过程造成极片错位、芯包表面破损。
附图说明
[0015]图1为本技术的超声焊接治具和电池芯包、盖板组件分解图。
[0016]图2为本技术的超声焊接治具装配示意图。
[0017]图3为本技术的超声焊接治具放置电池芯包和盖板操作示意图。
[0018]图4为本技术的超声焊接治具往复运动实现对电池双芯包连续焊接的操作示意图。
[0019]图中，1、平面定位板，2、侧位约束定位块，3、底部约束定位块，4、电池芯包，5、盖板，6、阶梯形盲孔，7、矩形通孔，8、极耳，9、阶梯形极柱，10、盖板连接片，11、通孔，12长条形孔，13阶梯孔。
具体实施方式
[0020]为了更好地了解本技术的目的、结构及功能，下面结合附图对本技术做进一步详细的描述。
[0021]如图1
‑
图4所示，本技术提出一种锂离子电池专用双芯包超声焊接治具，包含1个平面定位板1、4个侧位约束定位块2、2个底部约束定位块3，平面定位板1上表面区域为电池芯包4和盖板5的放置区，具体结构如下：
[0022]侧位约束定位块2位于平面定位板1上表面的纵向，且两两一组相对平行设置于电池芯包4的左右两侧，用于对电池芯包4两侧进行约束和定位；底部约束定位块3位于平面定位板1上表面的横向两端，且相对平行设置于两个电池芯包4的底部，用于对两个电池芯包4的前后方向进行约束和定位。
[0023]平面定位板1的中间部位沿横向开设2个阶梯形盲孔6，盖板5的底部设有与阶梯形盲孔6对应并匹配的阶梯形极柱9，盖板5的顶部相对平行设有盖板连接片10，盖板5通过阶梯形极柱9安装于平面定位板1，用于盖板5的支撑和准确定位；阶梯形盲孔6的左右两侧沿平面定位板1横向分别开设矩形通孔7，盖板连接片10的两端分别与矩形通孔7相对应；平面定位板1用于实现侧位约束定位块2、底部约束定位块3、电池芯包4、盖板5的支撑和同步平移，侧位约束定位块2和底部约束定位块3所包围的平面区域内同时放置2个电池芯包4；电池芯包4的极耳恰好位于矩形通孔7正上方区域，每个电池芯包4一端的两个极耳8分别与矩
形通孔7一一对应，并搭接于盖板连接片10，该矩形通孔7便于超声焊头焊接电池芯包4极耳时沿竖直方向运动，可以实现对2个电池芯包4进行连续超声焊接(图4)。
[0024]侧位约束定位块2、底部约束定位块3上分别开设两个长条形孔12，平面定位板1上分别设置与侧位约束定位块2、底部约束定位块3的长条形孔12对应的通孔11，通过螺栓穿设于长条形孔12、通孔11，将侧位约束定位块2、底部约束定位块3固定于平面定位板1上。
[0025]侧位约束定位块2的尺寸为：厚度10mm、长度100mm、宽度20mm，两个长条形孔12中心距为70mm，长条形孔12的作用是通过内六角紧固螺栓调节相对于平面定位板1的相对位置。底部约束定位块3的尺寸为：厚度10mm、长度90mm、宽度20mm，两个长条形孔12中心距为70mm，长条形孔12的作用是通过内六角紧固螺栓调节相对于平面定位板的相对位置。平面定位板1的尺寸为：厚度10mm、长度400mm、宽度130mm，平面定位板1上开设18个通孔11和4个阶梯孔13对称分布于平面定位板1上表面的左右两侧，4个阶梯孔13用于内六角螺栓将其固定在超声焊接机滑动工作台上表面。...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种锂离子电池专用双芯包超声焊接治具，其特征在于，包含1个平面定位板、4个侧位约束定位块、2个底部约束定位块，平面定位板上表面区域为电池芯包和盖板的放置区，具体结构如下：侧位约束定位块位于平面定位板上表面的纵向，且两两一组相对平行设置于电池芯包的左右两侧；底部约束定位块位于平面定位板上表面的横向两端，且相对平行设置于两个电池芯包的底部；平面定位板的中间部位沿横向开设2个阶梯形盲孔，盖板的底部设有与阶梯形盲孔对应并匹配的阶梯形极柱，盖板的顶部相对平行设有盖板连接片，盖板通过阶梯形极柱安装于平面定位板；阶梯形盲孔的左右两侧沿平面定位板横向分别开设矩形通孔，盖板连接片的两端分别与矩形通孔相对应；侧位约束定位块和底部约束定位块所包围的平面区域内同时放置2个电池芯包，电池芯包的极耳位于矩形通孔正上方区域，每个电池芯包一端的两个极耳分别与矩形通孔一一对应，并搭接于盖板连接片。2.按照权利要求1所述的锂离子电池专用双芯包超声焊接治具，其特征在于，侧位约束定位块、底部约束定位块上分别...

【专利技术属性】
技术研发人员：冯刚，黄涛，仲崇利，吴敏杰，
申请(专利权)人：沈阳国科金能科技有限公司，
类型：新型
国别省市：