一种辊压机的弯辊油缸制造技术

本实用新型专利技术公开了一种辊压机的弯辊油缸，包括缸筒、活塞杆、缸底、缸盖、活塞、第一吊耳和第二吊耳，所述缸筒横向设置，活塞杆安装于缸筒内，并可相对于缸筒的左端向左或向右伸缩，所述活塞套接于活塞杆的右端末侧，缸筒的左端安装有缸盖，缸筒的右端安装有缸底，所述第一吊耳连接于活塞杆的左端，第二吊耳连接于缸底的右端。本实用新型专利技术结构简单、运行稳定性高、支撑力更强、安装更换方便。安装更换方便。安装更换方便。

【技术实现步骤摘要】
一种辊压机的弯辊油缸


[0001]本技术涉及液压缸
，特别涉及一种辊压机的弯辊油缸。

技术介绍

[0002]辊压机是根据料床粉磨原理设计而成，其主要特征是:高压、满速、满料、料床粉碎。辊压机由两个相向同步转动的挤压辊组成，一个为固定辊，一个为活动辊。轧辊是轧机上使金属产生连续塑性变形的主要工作部件和工具。轧辊主要由辊身、辊颈和轴头三部分组成。辊身是实际参与轧制金属的轧辊中间部分。它具有光滑的圆柱形或带轧槽的表面。辊颈安装在轴承中，并通过轴承座和压下装置把轧制力传给机架。传动端轴头通过连接轴与齿轮座相连，将电动机的转动力矩传递给轧辊。
[0003]轧辊加工过程有特殊要求，如压下量大时，要求轧辊有较强的咬入能力，较耐冲击。弯轧辊技术是用机械力弯曲轧辊辊身，以控制带钢凸度和平直度的技术。通常以液压为动力，故也称液压弯辊。
[0004]液压缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动(或摆动运动)的液压执行元件。它结构简单、工作可靠。用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。液压缸输出力和活塞有效面积及其两边的压差成正比；液压缸基本上由缸筒和缸盖、活塞和活塞杆、密封装置、缓冲装置与排气装置组成。按运动方式可分为直线往复运动式和回转摆动式；做直线往复运动的液压缸的工作原理是：利用两个单向阀，当液压缸走到端点以后，单向阀下面与另一个进油管互通，油液转向另一个进油管，推动油缸。由于两个单向阀都是互通的，哪方面省力，油液就向哪个油管里去，直至两端的液压力平衡。
[0005]在轧辊的弯辊过程中对液压缸要求稳定，具有良好的减震性能，减小振动、冲击和动应力，提高弯辊过程中的平稳性、安全性和可靠性。
[0006]现有的弯辊油缸在使用过程中有如下几方面的缺点：一是整体液压缓冲性能差，运行时产生振动和停顿，工作不平稳，同时活塞杆的稳定性差，在使用中经常出现压弯或变形现象，甚至损坏缸底使得油缸整体报废；二是安装更换不方便，现有油缸缸底、活塞杆等需要于外部部件进行固定，现有的油缸无论是固定或更换均不方便。
[0007]综上，市场亟需一种适合市场需求，运行稳定、安装更换方便的弯辊油缸。

技术实现思路

[0008]本技术要解决的技术问题是根据上述现有技术的不足，提供一种结构简单、运行稳定性高、支撑力更强、安装更换方便的辊压机的弯辊油缸。
[0009]为解决上述技术问题，本技术的技术方案是：一种辊压机的弯辊油缸，包括缸筒、活塞杆、缸底、缸盖、活塞、第一吊耳和第二吊耳，所述缸筒横向设置，活塞杆安装于缸筒内，并可相对于缸筒的左端向左或向右伸缩，所述活塞套接于活塞杆的右端末侧，缸筒的左端安装有缸盖，缸筒的右端安装有缸底，所述第一吊耳连接于活塞杆的左端，第二吊耳连接
于缸底的右端。
[0010]作为对本技术的进一步阐述：
[0011]优选地，所述缸盖通过多个均匀分布于缸筒外周的内六角螺栓固定于缸筒的左端，所述缸底焊接于缸筒的右端。
[0012]优选地，所述缸筒的右端末侧设有形状与活塞相匹配的活塞缓冲垫，防止活塞工作过程中发生损坏或撞破缸底。
[0013]优选地，还包括第一油孔和第二油孔，所述第一油孔和第二油孔均包括相对设置的两个，第二油孔位于活塞缓冲垫的左端贯穿缸筒与缸筒内部连通，所述第一油孔位于靠近缸盖的缸筒上，且贯穿缸筒与缸筒内部连通，第一油孔和第二油孔直径相同，用于动力油的进出。
[0014]优选地，所述缸筒的左端末侧设有活塞杆导向套，所述活塞的中部外周设有活塞导向带。
[0015]优选地，所述第一吊耳和第二吊耳呈轴对称设置，形状形同均呈中部设有圆形通孔的U型且与两个第一油孔形成的横截面相平行，第二吊耳与缸底为一体结构，第一吊耳和第二吊耳的宽度与活塞杆的直径相同。
[0016]优选地，所述第一吊耳的右端末侧外周设有5
°
～15
°
的倒角，所述第一吊耳和第二吊耳的上下两侧均设有排气孔，所述排气孔均与第一油孔和第二油孔位于同一水平面上，排气孔位于圆形通孔的里侧。
[0017]优选地，所述缸筒外周直径为250mm～270mm，缸筒内周直径为190mm～210mm，活塞杆直径为80.0mm～80.1mm，第一油孔的孔心至缸盖左端末侧的长度为75mm～81mm，第一油孔的孔心至第二油孔的孔心的长度为100mm～108mm，第二吊耳的圆形通孔的孔心至缸底的长度为113mm～118mm，圆形通孔的内周直径为95mm～108mm，静止状态下，第一吊耳的圆形通孔的孔心至第二吊耳的圆形通孔的孔心长度为464.5mm～465.5mm，第一吊耳的左端末侧至第二吊耳的右端末侧的长度为674.5～675.5mm，工作行程为28mm～32mm，工作压力为23MPa～27MPa，试验压力为30MPa～35Mpa。
[0018]优选地，所述活塞用M10＊16螺钉固定于活塞杆的右端末侧，防止工作过程中活塞发生松动。
[0019]本技术的有益效果是：
[0020]其一、本技术缸筒的右端末侧设有形状与活塞相匹配的活塞缓冲垫，防止活塞工作过程中发生损坏或撞破缸底，缸筒的左端末侧设有活塞杆导向套，活塞杆导向套能有效支撑活塞杆，支撑力更强，防止活塞杆非轴向受力给杆密封带来的承压不均匀从而造成的密封效果差和使用寿命短等现象，保证导向的精度、稳定性和密封性能，活塞的中部外周设有活塞导向带，活塞导向带引导活塞做直线运动，液压缓冲性能更强，防止活塞因受力不均造成的走偏导致内漏和减少寿命等现象，保证了在运行过程中的平稳性，同时，第一油孔和第二油孔均包括相对设置的两个，第二油孔位于活塞缓冲垫的左端贯穿缸筒与缸筒内部连通，所述第一油孔位于靠近缸盖的缸筒上，且贯穿缸筒与缸筒内部连通，第一油孔和第二油孔直径相同，用于动力油的进出，运行过程中，进动力油和出动力油均为两个直径相同的油孔，大大提高了稳定性。
[0021]其二、本技术第一吊耳连接于活塞杆的左端，第二吊耳连接于缸底的右端，第
一吊耳和第二吊耳呈轴对称设置，形状形同均呈中部设有圆形通孔的U型且与两个第一油孔形成的横截面相平行，第二吊耳与缸底为一体结构，第一吊耳和第二吊耳的宽度与活塞杆的直径相同，本设计便于安装和更换，使用效果好，第一吊耳和第二吊耳的上下两侧均设有排气孔，又进一步保证了运行过程中的稳定性，防止振动等现象的发生，本技术结构简单、安装更换方便、密封性能好、运行平稳稳定性好、支撑力和缓冲性能等方面可靠性更高、使用寿命长。
附图说明
[0022]图1为本技术的俯视结构图。
[0023]图2为本技术的前视结构图。
[0024]图3为本技术的左视结构图。
[0025]图中：1.缸筒；2.活塞杆；3.缸底；4.缸盖；5.第一吊耳；6.第二吊耳；7.内六角螺钉；8.第一油孔；9.第二油孔；10.圆形通孔；11.排气孔；12.活塞缓冲垫。本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种辊压机的弯辊油缸，其特征在于：包括缸筒、活塞杆、缸底、缸盖、活塞、第一吊耳和第二吊耳，所述缸筒横向设置，活塞杆安装于缸筒内，并可相对于缸筒的左端向左或向右伸缩，所述活塞套接于活塞杆的右端末侧，缸筒的左端安装有缸盖，缸筒的右端安装有缸底，所述第一吊耳连接于活塞杆的左端，第二吊耳连接于缸底的右端；所述缸筒的右端末侧设有形状与活塞相匹配的活塞缓冲垫，防止活塞工作过程中发生损坏或撞破缸底；所述弯辊油缸还包括第一油孔和第二油孔，所述第一油孔和第二油孔均包括相对设置的两个，第二油孔位于活塞缓冲垫的左端贯穿缸筒与缸筒内部连通，所述第一油孔位于靠近缸盖的缸筒上，且贯穿缸筒与缸筒内部连通，第一油孔和第二油孔直径相同，用于动力油的进出；所述缸筒外周直径为250mm～270mm，缸筒内周直径为190mm～210mm，活塞杆直径为80.0mm～80.1mm，第一油孔的孔心至缸盖左端末侧的长度为75mm～81mm，第一油孔的孔心至第二油孔的孔心的长度为100mm～108mm，第二吊耳的圆形通孔的孔心至缸底的长度为113mm～118mm，圆形通孔的内周直径为95mm～108mm，静止状态下，第一吊耳的圆形通孔的孔心至第二吊耳的圆形通孔的孔心长度为464.5mm～465.5mm，第一吊耳的左端末侧至第二吊耳的右端末侧的长度为674...

【专利技术属性】
技术研发人员：黎雄坚，
申请(专利权)人：韶关市西马克液压缸有限公司，
类型：新型
国别省市：