汽车传动系制造技术

本发明专利技术公开了一种汽车传动系

【技术实现步骤摘要】
汽车传动系Clunk撞击声分析优化方法


[0001]本专利技术涉及汽车
NVH

，具体涉及一种汽车传动系
Clunk
撞击声分析优化方法
。

技术介绍

[0002]Tipin(
急加油门
)
工况和
Tipout(
急丢油门
)
工况下的
Clunk
撞击声
(
又名金属敲击声
)
是一种汽车传动系结构对扭矩突然反转冲击性激励的响应现象，表现特征为无规律随机的
、
瞬时短促的金属敲击异常宽带噪声
(0.3K
～
5KHz)
，无论传统燃油车和新能源电动车，均是常见的
NVH(NoiseVibrationHarshness
，噪声振动和不平顺性
)
和驾驶性问题
。
[0003]当整车传动系存在扭矩突变和扭矩反向时，由于齿轮副或其它传动接触副上间隙的存在，就会在正反接触面间产生撞击；部件间的碰撞激励能量，或直接辐射声音，或通过振动传递激起路径上结构件表面振动，推动空气辐射声音
。
根据机理分析，只有满足以下两个条件时，才出现
Clunk
撞击声：
1、
驱动扭矩的反转，由负到正为
Tipin
，或由正到负为
Tipout
；
2、
传动系统存在足够的间隙
。
而现在解决汽车传动系
Clunk
撞击声主要从源头进行解决：穿间隙时“零扭矩点”扭矩曲线的斜率平缓可以降低扭矩突变的变化程度，从而降低撞击力；减小传动间隙会减小撞击时的能量，从而减小撞击力
。
[0004]然而，汽车传动系存在较多的接触对，如齿轮侧隙
、
接合齿花键与齿套侧隙
、
齿套与齿毂花键侧隙
、
齿毂与轴花键侧隙
、
差速器行半齿轮半轴转角间隙
、
差速器与传动轴花键侧隙及驱动轴圆周间隙等，以上间隙均可能是撞击声的撞击声源
。
而传动系是一个高度集成且配合精密的部件，如何再如此多的接触对中寻找到最大撞击声源，是实际面临的重大工程难题，常规方法是进行间隙对标或试错，工作繁琐，且指导意义不强
。

技术实现思路

[0005]有鉴于此，本专利技术的目的在于提供一种汽车传动系
Clunk
撞击声分析优化方法，通过运用仿真结合试验的手段进行原因分析及方案探寻，减少了纯试验的样件制作和降低试错成本，大幅度缩短了问题解决的周期，更准确的解决问题
。
[0006]本专利技术中的一种汽车传动系
Clunk
撞击声分析优化方法，包括以下步骤：
[0007]S1、
获取车辆的
NVH
测试数据以及实际撞击时刻，获取传动系零部件的设计参数以及实际结构参数；
[0008]S2、
基于设计参数以及实际结构参数，建立传动系仿真分析模型，并基于
NVH
测试数据对传动系仿真分析模型进行标定，依据标定后的传动系仿真分析模型获取仿真撞击时刻；
[0009]S3、
评估实际撞击时刻与仿真撞击时刻是否吻合，若是，则进行步骤
S4
，若否，则对传动系仿真分析模型进行标定调整直至实际撞击时刻与仿真撞击时刻吻合；
[0010]S4、
对传动系仿真分析模型的参数进行调整，对各种参数进行撞击灵敏度分析，并制定理论优化方案；
[0011]S5、
基于理论优化方案，制作样件并进行
NVH
验证及效果评估
。
[0012]进一步，
[0013]所述步骤
S1
包括以下步骤：
[0014]S11、
进行
NVH
测试，获取
NVH
测试数据；并同时采集电喷信号数据；
[0015]S12、
基于
NVH
测试数据及电喷信号数据，对比汽车工况信息，确定撞击声的实际撞击时刻；
[0016]S13、
获取传动系零部件的设计参数，并对传动系零部件尺寸进行精测，获取传动系零部件的实际结构参数，实际结构参数包括各个传动系零部件的实际精测尺寸以及传动系各个接触对的配合间隙
。
[0017]进一步，
[0018]在所述步骤
S11
中，进行
NVH
测试包括：在车辆的变速器壳体
、
变速器悬置主
/
被动端
、
差速器及轮毂位置分别布置振动传感器，对车辆进行
Tip in/out
工况下的
Clunk
撞击声测试
。
[0019]进一步，
[0020]在所述步骤
S12
中，所述汽车工况信息包括：油门踏板深度
、
节气门开度
、
档位
、
振动
、
发动机转速
、A/B
轴转速
、
发动机扭矩
、
摩擦扭矩
、
离合器压力及车速信息
。
[0021]进一步，
[0022]在所述步骤
S13
中，所述传动系零部件包括：传动系飞轮离合器花键
、
档位齿轮
、
主减齿轮
、
差速器半轴花键
、
半轴移动节以及半轴固定节；所述传动系各个接触对的配合间隙包括：齿轮侧隙
、
接合齿花键与齿套侧隙
、
齿套与齿毂花键侧隙
、
齿毂与轴花键侧隙
、
差速器行半齿轮半轴转角间隙
、
差速器与传动轴花键侧隙以及驱动轴圆周间隙
。
[0023]进一步，
[0024]所述步骤
S2
包括以下步骤：
[0025]S21、
基于设计参数及实际结构参数建立传动系仿真分析模型；所述设计参数包括
DMF
主级惯量
、DMF
次级惯量
、K0
离合器摩擦片惯量以及电机转子支架惯量；
[0026]S22、
应用
NVH
测试得到的测试结果，对传动系仿真分析模型进行反向标定，调整传动系仿真分析模型参数；
[0027]S23、
基于标定后的传动系仿真分析模型，进行撞击时刻的仿真分析，获取仿真撞击时刻
。
[0028]进一步，
[0029]所述步骤
S4
包括以下步骤：
[0030]S41、
基于传动系仿真分析模本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.
一种汽车传动系
Clunk
撞击声分析优化方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、
获取车辆的
NVH
测试数据以及实际撞击时刻，获取传动系零部件的设计参数以及实际结构参数；
S2、
基于设计参数以及实际结构参数，建立传动系仿真分析模型，并基于
NVH
测试数据对传动系仿真分析模型进行标定，依据标定后的传动系仿真分析模型获取仿真撞击时刻；
S3、
评估实际撞击时刻与仿真撞击时刻是否吻合，若是，则进行步骤
S4
，若否，则对传动系仿真分析模型进行标定调整直至实际撞击时刻与仿真撞击时刻吻合；
S4、
对传动系仿真分析模型的参数进行调整，对各种参数进行撞击灵敏度分析，并制定理论优化方案；
S5、
基于理论优化方案，制作样件并进行
NVH
验证及效果评估
。2.
根据权利要求1所述的汽车传动系
Clunk
撞击声分析优化方法，其特征在于，所述步骤
S1
包括以下步骤：
S11、
进行
NVH
测试，获取
NVH
测试数据；并同时采集电喷信号数据；
S12、
基于
NVH
测试数据及电喷信号数据，对比汽车工况信息，确定撞击声的实际撞击时刻；
S13、
获取传动系零部件的设计参数，并对传动系零部件尺寸进行精测，获取传动系零部件的实际结构参数，实际结构参数包括各个传动系零部件的实际精测尺寸以及传动系各个接触对的配合间隙
。3.
根据权利要求2所述的汽车传动系
Clunk
撞击声分析优化方法，其特征在于，在所述步骤
S11
中，进行
NVH
测试包括：在车辆的变速器壳体
、
变速器悬置主
/
被动端
、
差速器及轮毂位置分别布置振动传感器，对车辆进行
Tip in/out
工况下的
Clunk
撞击声测试
。4.
根据权利要求3所述的汽车传动系
Clunk
撞击声分析优化方法，其特征在于，在所述步骤
S12
中，所述汽车工况信息包括：油门踏板深度
、
节气门开度
、
档位
、
振动
、
发动机转速
、A/B
轴转速
、
发动机扭矩
、
摩擦扭矩
、
离合器压力及车速信息
。5.
根据权利要求3所述的汽车传动系
Clunk
撞击声分析优化方法，其特征在于，在所述步骤
S13
中，所述传动系零部件包括：传动系飞轮离合器花键
、
档位齿轮
、
主减齿轮
、
差速器半轴花键
、
半轴移动节以及半轴固定节；所述传动系各个接触对的配合间隙包括：齿轮侧隙
、
接合齿花键与齿套侧隙
、
齿套与齿毂花键侧隙
、
齿毂与轴花键侧隙
、
差速器行半齿轮半轴转角间隙
、
差速器与传动轴花键侧隙以及驱动轴圆周间隙
。6.
根据权利要求2所述的汽车传动系<...

【专利技术属性】
技术研发人员：艾晓玉，
申请(专利权)人：重庆长安汽车股份有限公司，
类型：发明
国别省市：