本发明专利技术涉及一种列车车体型材挤压用大型复杂截面模具的高精度制造方法，所述模具由上模（１）、下模（２）和模垫（３）依次叠加而成，所述车体型材挤压用大型复杂截面模具的高精度制造方法为：１）上模加工；２）下模加工；３）上模和下模配合加工；４）装配。本发明专利技术车体型材挤压用大型复杂截面模具的高精度制造方法加工出的模具，具有误差小、精度高的优点。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种，用于列车 车体型材挤压用大型复杂截面模具的制造。
技术介绍
目前，复杂模具通常由多个模具组合而成，通常在加工时，分别对其加工，最后进行装 配操作，然而在实际生产中发现，由于分开加工，各个模具的协调性无法统一，精度较低，经 常出现有误差情况，模具装配效果不尽人意。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服上述不足，提供一种误差小、精度高的列车车体型材挤压用大 型复杂截面模具的高精度制造方法。本专利技术的目的是这样实现的一种列车车体型材挤压用大型复杂截面模具的高精 度制造方法，所述模具由上模、下模和模垫依次叠加而成，其制造方法为1)上模加工:a、车床加工对上模进行钻孔操作；b、探伤对车床加工好的上模进行检测；c、CNC加工钻出与下模相匹配的装配螺孔；d、钻床加工在圆周上加工主、助吊孔；e、热处理油淬处理；f、精车对上模外径、止口和配合面进行打磨加工；g、磨平面公头、入铝；h、CNC加工装夹后铣公头和铛孔；2)下模加工a、车床加工对下模进行钻孔操作；b、探伤对车床加工好的下模进行检测；c、CNC加工钻出与上模相匹配的装配螺孔；d、钻床加工在圆周上加工主、助吊孔和定位销孔； e、热处理油淬处理；f、精车对下模外径和止口进行加工；g、磨平面对下模接触面进行打磨；h、CNC加工装夹后铣铛销孔和焊合室； i、线割操作用线切割机对下模进行模孔切割；j、电极加工用20mm厚的紫铜板割合并电极，用15mm厚的割模芯电极，石墨做背孔电极。3)上模和下模配合加工将上模和下模一起装夹后进行打磨加工处理； 4)模垫加工a、车床加工对模垫进行钻孔操作；b、探伤对车床加工好的模垫进行检测；c、CNC加工钻出与上模和下模相匹配的装配螺孔；d、钻床加工在圆周上加工主、助吊孔和定位销孔；e、热处理油淬处理；f、精车对模垫外径和止口进行加工；g、磨平面对模垫接触面进行打磨；h、CNC加工装夹后铣公头和铛孔； i、电火花进行引流操作；5)装配: 将上模、下模和模垫装配成一体。本专利技术的有益效果是在加工时，对上模和下模组合在一起后再次进行加工操作，保证了上模和下模的统一 性，使得其误差小、精度高。附图说明图1为专利技术列车车体型材挤压用大型复杂截面模具的结构示意图。图中上模1、下模2、模垫3 具体实施例方式本专利技术涉及一种，所述模具 由上模1、下模2和模垫3依次叠加而成，其制造方法为1)上模1加工a、车床加工对上模1进行钻孔操作；b、探伤对车床加工好的上模1进行检测；c、CNC加工钻出与下模2相匹配的装配螺孔；d、钻床加工在圆周上加工主、助吊孔；e、热处理油淬处理；f、精车对上模1外径、止口和配合面进行打磨加工；g、磨平面公头、入铝；h、CNC加工装夹后铣公头和铛孔；2)下模2加工:a、车床加工对下模2进行钻孔操作；b、探伤对车床加工好的下模2进行检测；c、CNC加工钻出与上模1相匹配的装配螺孔；d、钻床加工在圆周上加工主、助吊孔和定位销孔； e、热处理油淬处理；f、精车对下模2外径和止口进行加工；g、磨平面对下模2接触面进行打磨；h、CNC加工装夹后铣铛销孔和焊合室；i、线割操作用线切割机对下模2进行模孔切割；j、电极加工用20mm厚的紫铜板割合并电极，用15mm厚的割模芯电极，石墨做背孔电极。 3)上模1和下模2配合加工将上模1和下模2 —起装夹后进行打磨加工处理； 4)模垫加工a、车床加工对模垫3进行钻孔操作；b、探伤对车床加工好的模垫3进行检测；c、CNC加工钻出与上模1和下模2相匹配的装配螺孔；d、钻床加工在圆周上加工主、助吊孔和定位销孔； e、热处理油淬处理；f、精车对模垫3外径和止口进行加工；g、磨平面对模垫3接触面进行打磨；h、CNC加工装夹后铣公头和铛孔； i、电火花进行引流操作；5)装配:将上模1、下模2和模垫3装配成一体 。权利要求一种，所述模具由上模(1)、下模(2)和模垫(3)依次叠加而成，其特征在于所述车体型材挤压用大型复杂截面模具的高精度制造方法为1)上模(1)加工 a、车床加工对上模(1)进行钻孔操作； b、探伤对车床加工好的上模(1)进行检测； c、CNC加工钻出与下模(2)相匹配的装配螺孔； d、钻床加工在圆周上加工主、助吊孔； e、热处理油淬处理； f、精车对上模(1)外径、止口和配合面进行打磨加工； g、磨平面公头、入铝； h、CNC加工装夹后铣公头和铛孔；2)下模(2)加工a、车床加工对下模(2)进行钻孔操作； b、探伤对车床加工好的下模(2)进行检测； c、CNC加工钻出与上模(1)相匹配的装配螺孔； d、钻床加工在圆周上加工主、助吊孔和定位销孔；e、热处理油淬处理； f、精车对下模(2)外径和止口进行加工； g、磨平面对下模(2)接触面进行打磨； h、CNC加工装夹后铣铛销孔和焊合室；i、线割操作用线切割机对下模(2)进行模孔切割；j、电极加工用20mm厚的紫铜板割合并电极，用15mm厚的割模芯电极，石墨做背孔电极。3)上模(1)和下模(2)配合加工 将上模(1)和下模(2)一起装夹后进行打磨加工处理；4)模垫加工a、车床加工对模垫(3)进行钻孔操作； b、探伤对车床加工好的模垫(3)进行检测； c、CNC加工钻出与上模(1)和下模(2)相匹配的装配螺孔； d、钻床加工在圆周上加工主、助吊孔和定位销孔；e、热处理油淬处理； f、精车对模垫(3)外径和止口进行加工； g、磨平面对模垫(3)接触面进行打磨； h、CNC加工装夹后铣公头和铛孔；i、电火花进行引流操作； 5)装配将上模(1)、下模(2)和模垫(3)装配成一体。全文摘要本专利技术涉及一种，所述模具由上模(1)、下模(2)和模垫(3)依次叠加而成，所述车体型材挤压用大型复杂截面模具的高精度制造方法为1)上模加工；2)下模加工；3)上模和下模配合加工；4)装配。本专利技术车体型材挤压用大型复杂截面模具的高精度制造方法加工出的模具，具有误差小、精度高的优点。文档编号B23P15/24GK101804550SQ20101014316公开日2010年8月18日 申请日期2010年4月10日 优先权日2010年4月10日专利技术者张振峰, 曾庚清, 秦学慧 申请人:江阴市江顺模具有限公司本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种列车车体型材挤压用大型复杂截面模具的高精度制造方法，所述模具由上模（１）、下模（２）和模垫（３）依次叠加而成，其特征在于：所述车体型材挤压用大型复杂截面模具的高精度制造方法为：１）上模（１）加工： ａ、车床加工：对上模（１）进行钻孔操作； ｂ、探伤：对车床加工好的上模（１）进行检测； ｃ、ＣＮＣ加工：钻出与下模（２）相匹配的装配螺孔； ｄ、钻床加工：在圆周上加工主、助吊孔； ｅ、热处理：油淬处理； ｆ、精车：对上模（１）外径、止口和配合面进行打磨加工； ｇ、磨平面：公头、入铝； ｈ、ＣＮＣ加工：装夹后铣公头和铛孔；２）下模（２）加工：ａ、车床加工：对下模（２）进行钻孔操作； ｂ、探伤：对车床加工好的下模（２）进行检测； ｃ、ＣＮＣ加工：钻出与上模（１）相匹配的装配螺孔； ｄ、钻床加工：在圆周上加工主、助吊孔和定位销孔；ｅ、热处理：油淬处理； ｆ、精车：对下模（２）外径和止口进行加工； ｇ、磨平面：对下模（２）接触面进行打磨； ｈ、ＣＮＣ加工：装夹后铣铛销孔和焊合室；ｉ、线割操作：用线切割机对下模（２）进行模孔切割；ｊ、电极加工：用２０ｍｍ厚的紫铜板割合并电极，用１５ｍｍ厚的割模芯电极，石墨做背孔电极。３）上模（１）和下模（２）配合加工将上模（１）和下模（２）一起装夹后进行打磨加工处理；４）模垫加工：ａ、车床加工：对模垫（３）进行钻孔操作； ｂ、探伤：对车床加工好的模垫（３）进行检测； ｃ、ＣＮＣ加工：钻出与上模（１）和下模（２）相匹配的装配螺孔； ｄ、钻床加工：在圆周上加工主、助吊孔和定位销孔；ｅ、热处理：油淬处理； ｆ、精车：对模垫（３）外径和止口进行加工； ｇ、磨平面：对模垫（３）接触面进行打磨； ｈ、ＣＮＣ加工：装夹后铣公头和铛孔；ｉ、电火花：进行引流操作； ５）装配：将上模（１）、下模（２）和模垫（３）装配成一体。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：张振峰，秦学慧，曾庚清，
申请(专利权)人：江阴市江顺模具有限公司，
类型：发明
国别省市：32[中国|江苏]
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