一种从含钛铁尾矿中分选出钛的回收方法技术

本发明专利技术公开一种从含钛铁尾矿中分选出钛的回收方法，对含钛铁尾矿进行造浆，浓度达到一段强磁选的要求；对含钛铁尾矿进行一段强磁选，磁性物料进入分级磨矿；分级磨矿后的磁性物经过除铁得到铁精矿；除铁后的矿浆进入螺旋溜槽重选，重选精矿作为钛精矿，尾矿进入分级浓缩；一段强磁选后的非磁性物料以及重选的尾矿都进入分级浓缩；分级浓缩的粗粒级物料进入二段强磁选，精矿作为次钛精矿，尾矿和分级浓缩的细粒级物料都进入铺布溜槽重选，重选的精矿作为次钛精矿，重选的尾矿排放到尾矿库或者干排

【技术实现步骤摘要】
一种从含钛铁尾矿中分选出钛的回收方法


[0001]本专利技术涉及矿物分选方法及资源综合利用，特别是从含钛的铁尾矿中分选出钛的离回收方法
。

技术介绍

[0002]二氧化钛
TiO2，具有无毒
、
最佳的不透明性
、
最佳白度和光亮度，被认为是现今世界上性能最好的一种白色颜料
。
钛白的粘附力强，不易起化学变化，永远是雪白的
。
广泛应用于涂料
、
塑料
、
造纸
、
印刷油墨
、
化纤
、
橡胶
、
化妆品等工业
。
[0003]我国攀枝花和承德等地区拥有丰富的钒钛磁铁矿资源，但是，目前我国钛铁矿选矿回收率普遍只能达到
20
％至
40
％
TiO2。
因此，业者寄希望于通过对选钛流程的优化，增加次钛精矿产品，以提高选钛作业回收率，同时，降低生产成本
。
本案正是基于现在行业的需求进行研究，并获得优异效果
。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于提供一种从含钛铁尾矿中分选出钛的回收方法，增加次钛精矿产品，提高产率和回收率
。
[0005]为了实现上述目的，本专利技术的解决方案是：
[0006]一种从含钛铁尾矿中分选出钛的回收方法，步骤如下：
[0007]A
，造浆：对含钛铁尾矿进行造浆，浓度达到一段强磁选的要求；
[0008]B
，一段强磁选：对含钛铁尾矿进行一段强磁选；
[0009]磁性物料进入
C1
分级磨矿；
[0010]非磁性物料进入
C2
分级浓缩；
[0011]C1
，分级磨矿：
B
步骤一段强磁选后的磁性物料进入分级磨矿；
[0012]D1
，除铁：
C1
步骤分级磨矿后的磁性物经过弱磁选，磁性物料为铁精矿，
[0013]有利于下一环节重选精矿
TiO2品位提升；
[0014]E1
，重选，
D1
除铁后的矿浆进入螺旋溜槽重选，重选精矿作为钛精矿
、
尾矿进入
C2
分级浓缩；
[0015]C2
，分级浓缩：
B
步骤一段强磁选后的非磁性物料以及
E1
步骤的尾矿，都进入分级浓缩；
[0016]粗粒级物料进入
D2
二段强磁选；
[0017]细粒级物料进入
E2
重选；
[0018]D2
，二段强磁选：
C2
分级浓缩的粗粒级物料进行二段强磁选；二段强磁选的精矿作为次钛精矿，二段强磁选的尾矿进入
E2
重选；
[0019]E2
，重选：
C2
步骤分级浓缩的细粒级物料和
D2
步骤二段强磁选的尾矿，都进入铺布溜槽重选；铺布溜槽有利于回收细粒级含钛矿物，有利于提升回收率；
[0020]重选的精矿作为次钛精矿，重选的尾矿排放到尾矿库或者干排
。
[0021]所述
A
步骤中，含钛铁尾矿磨矿细度
‑
200
目占
30
％
‑
40
％，矿浆浓度为
15
％
‑
25
％，
TiO2品位8‑
10
％
。
[0022]所述
B
步骤中，一段强磁选的磁强度
0.8
‑
1.0T
，通过一段强磁选，品位从8‑
10
％提升至
15
％，一段强磁选的磁性物产率为
55
％
‑
60
％，作业回收率为
90
％左右
。
[0023]所述
C1
步骤中，分级磨矿粒度
‑
200
目，含量为
40
‑
60
％
。
[0024]所述
D1
步骤中，弱磁选除铁的磁场强度
0.2T。
[0025]所述
E1
步骤中，螺旋溜槽重选采用一粗
、
二扫
、
三精流程；
[0026]先进入一段粗选，一段粗选的精矿进入一段精选
、
尾矿进入一段扫选
、
中矿返回一段粗选的进料口形成闭路；
[0027]一段精选的精矿进入二段精选
、
尾矿进入一段粗选
、
中矿返回一段精选的进料口形成闭路，二段精选的精矿进入三段精选
、
尾矿进入一段精选
、
中矿返回二段精选的进料口形成闭路，三段精选的精矿作为钛精矿
、
尾矿进入二段精选
、
中矿返回三段精选的进料口形成闭路，钛精矿品位
45
％
‑
47
％，产率8％
‑
10
％，回收率
40
％
‑
50
％；
[0028]一段扫选的精矿进入一段精选
、
尾矿进入二段扫选
、
中矿返回一段扫选的进料口形成闭路，二段扫选的精矿进入一段精选
、
尾矿进入
C2
分级浓缩
、
中矿返回二段扫选的进料口形成闭路
。
[0029]所述
C2
步骤中，分级浓缩的设备优选旋流器；分级粒度
200
目
。
[0030]所述
D2
步骤中，二段强磁选的磁场强度为
1.0
‑
1.5T。
[0031]所述
E2
步骤后，铺布溜槽重选的次钛精矿和二段强磁选的次钛精矿，品位
30
‑
35
％，产率5％
‑8％，回收率
15
％
‑
20
％
。
[0032]采用上述方案后，本专利技术的有益效果是：在选钛铁尾矿品位
10
％ TiO2左右的前提下，可实现钛精矿品位
45
％
‑
47
％，产率8％
‑
10
％，回收率
40
％
‑
50
％，次钛精矿，品位
30
‑
35
％，产率5％
‑8％，回收率
15
％
‑
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.
一种从含钛铁尾矿中分选出钛的回收方法，其特征在于步骤如下：
A
，造浆：对含钛铁尾矿进行造浆，浓度达到一段强磁选的要求；
B
，一段强磁选：对含钛铁尾矿进行一段强磁选；磁性物料进入
C1
分级磨矿；非磁性物料进入
C2
分级浓缩；
C1
，分级磨矿：
B
步骤一段强磁选后的磁性物料进入分级磨矿；
D1
，除铁：
C1
步骤分级磨矿后的磁性物经过弱磁选，磁性物料为铁精矿；
E1
，重选，
D1
除铁后的矿浆进入螺旋溜槽重选，重选精矿作为钛精矿
、
尾矿进入
C2
分级浓缩；
C2
，分级浓缩：
B
步骤一段强磁选后的非磁性物料以及
E1
步骤的尾矿，都进入分级浓缩；粗粒级物料进入
D2
二段强磁选；细粒级物料进入
E2
重选；
D2
，二段强磁选：
C2
分级浓缩的粗粒级物料进行二段强磁选；二段强磁选的精矿作为次钛精矿，二段强磁选的尾矿进入
E2
重选；
E2
，重选：
C2
步骤分级浓缩的细粒级物料和
D2
步骤二段强磁选的尾矿，进入铺布溜槽重选；重选的精矿作为次钛精矿，重选的尾矿排放到尾矿库或者干排
。2.
如权利要求1所述的一种从含钛铁尾矿中分选出钛的回收方法，其特征在于：所述
A
步骤中，含钛铁尾矿磨矿细度
‑
200
目占
30
％
‑
40
％，矿浆浓度为
15
％
‑
25
％，
TiO2品位8‑
10
％
。3.
如权利要求1所述的一种从含钛铁尾矿中分选出钛的回收方法，其特征在于：所述
B
步骤中，一段强磁选的磁强度
0.8
‑
1.0T
，通过一段强磁选，品位从8‑
10
％提升至
15
％，一段强磁选的磁性物产率为
55
％
‑
60
％，作业回收率为
90
％
。4.
如权利要求1所述的一种从含钛铁尾矿中分选出钛的回收方法，其特征在于：所述
C1
步骤中，分级磨矿粒度
‑
...

【专利技术属性】
技术研发人员：唐立靖，唐云，钱万拾，
申请(专利权)人：贵州大学，
类型：发明
国别省市：