本实用新型专利技术公开了一种车载一体式特高压谐振耐压试验装置，属于车载特高压谐振耐压试验技术领域，车厢上右侧设有两个相对固定的左侧支撑托架和右侧L型托架，底座左端底面通过转动轴杆与左侧支撑托架转动连接，右侧L型托架对底座底面右侧对应承接，液压顶杆运行，对高压谐振电抗器底端的底座支撑，底座受到液压顶杆的延展顶出作用力，并配合底座底面左侧的转动轴杆与左侧支撑托架配合产生转动，从而达到通过底座对高压谐振电抗器支撑呈站立状态，对站立后的高压谐振电抗器进行连接试验接线，不借助外部吊装设备，完成相关接线就可以进行高压耐压试验，提高对耐压试验操作的方便性，降低对高压耐压试验进行的时间成本。降低对高压耐压试验进行的时间成本。降低对高压耐压试验进行的时间成本。
【技术实现步骤摘要】
车载一体式特高压谐振耐压试验装置
[0001]本技术属于车载特高压谐振耐压试验
，具体涉及一种车载一体式特高压谐振耐压试验装置。
技术介绍
[0002]耐压试验是高压电气设备的一项重要试验项目。在变压器、GIS等高压设备的出厂试验中，冲击试验是必做项目。在变压器、套管、断路器、GIS、GIL等高压电气设备现场交接试验中，耐压试验也是一项最关键的考核项目；
[0003]目前，试验现场针对此类试验电压750kV，1100kV等，现场大部分要配合大型吊装设备对耐压试验设备吊装至待检测的高度，在对吊装设备组装时，需要花费大量的人力组装，并对吊装设备拼接试验设备时，也使得对试验电压耐压检测的准备工作占用大量时间，以及在试验结束后，同样也需要占用大量的时间对吊装设备与试验设备分离、拆卸，并恢复现场，给耐压试验的操作带来较大的不便性，以及增加耐压试验的时间成本；
[0004]因此，本技术提供了一种所有试验设备、液压提升系统与运输车为一体的车载一体式特高压谐振耐压试验装置。
技术实现思路
[0005]本技术的目的在于提供一种车载一体式特高压谐振耐压试验装置，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0006]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：
[0007]车载一体式特高压谐振耐压试验装置，包括运输车主体、设于运输车主体的车厢上且相互连接的励磁变压器、内置10kv发电机的第一发电机柜以及设于车厢上的高压谐振电抗器；
[0008]所述高压谐振电抗器的底端固定连接有内置激励变压器的底座；
[0009]所述车厢上右侧设有两个相对固定的左侧支撑托架和右侧L型托架，所述底座左端底面通过转动轴杆与左侧支撑托架转动连接，且右侧L型托架对底座底面右侧对应承接；
[0010]所述车厢上设有液压举升装置，高压谐振电抗器通过底座与液压举升装置的液压顶杆配合转动站立或卧倒。
[0011]进一步的，所述车厢长度大于高压谐振电抗器的长度，车厢的中部设有呈弧形对高压谐振电抗器承接的中部支撑托架，且中部支撑托架顶面的弧形槽高度大于励磁变压器和第一发电机柜的高度。
[0012]进一步的，所述车厢前后两侧分别矩形套管，且矩形套管的两端分别伸缩连接有水平支杆，水平支杆的末端固定设有呈垂向的液压支撑脚。
[0013]进一步的，所述液压举升装置包括内置有液压电力控制器的液压控制柜、以及对液压电力控制器提供电源且自带发电机的第二发电机柜。
[0014]进一步的，所述液压顶杆设有两组，且两组液压顶杆分别设于底座的前后侧壁上，
所述液压顶杆底端通过转动轴件与车厢上的承载座转动连接，液压顶杆顶端通过转动连接件与底座外侧壁的连接支撑件转动连接。
[0015]进一步的，所述左侧支撑托架和右侧L型托架的底面通过车厢上的梯形支撑架支撑。
[0016]进一步的，所述车厢上设有对励磁变压器、第一发电机柜以及对卧倒后高压谐振电抗器覆盖的防雨罩，所述防雨罩呈横向伸缩且防雨罩底端与车厢上的导向槽配合导向滑动。
[0017]本技术具有以下技术效果和优点：
[0018]该车载一体式特高压谐振耐压试验装置，在运输车上设置通过液压举升装置上的液压顶杆配合支撑的高压谐振电抗器，实现在使用时，通过液压顶杆运行，对高压谐振电抗器底端的底座支撑，使得高压谐振电抗器底端的底座受到液压顶杆的延展顶出作用力，并配合底座底面左侧的转动轴杆与左侧支撑托架配合产生转动，从而达到通过底座对高压谐振电抗器支撑呈站立状态，对站立后的高压谐振电抗器进行连接试验接线，完成相关接线就可以进行高压耐压试验；
[0019]试验结束后，通过液压顶杆运行回缩，对底座通过液压顶杆回缩的过程中与转动轴杆产生向液压顶杆方向转动的作用力，使得高压谐振电抗器通过底座的卧倒而卧倒在车厢上；
[0020]该车载一体式特高压谐振耐压试验装置，具有使用时不借助外部吊装设备，便于对高压谐振电抗器通过运输车主体运输试验使用，提高对耐压试验操作的方便性，降低对高压耐压试验进行的时间成本。
附图说明
[0021]图1为本技术的结构示意图；
[0022]图2为本技术高压谐振电抗器呈站立时的状态结构示意图；
[0023]图3为本技术图2中的A处放大结构示意图；
[0024]图4为本技术高压谐振电抗器呈卧倒时的状态结构示意图。
[0025]图中：1、运输车主体；2、车厢；3、励磁变压器；4、第一发电机柜；5、高压谐振电抗器；6、底座；7、左侧支撑托架；8、右侧L型托架；9、液压顶杆；10、中部支撑托架；11、矩形套管；12、水平支杆；13、液压支撑脚；14、第二发电机柜；15、转动轴件；16、承载座；17、转动连接件；18、连接支撑件；19、梯形支撑架；20、防雨罩；21、液压控制柜。
具体实施方式
[0026]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0027]本技术提供了如图1
‑
4所示的车载一体式特高压谐振耐压试验装置，包括运输车主体1、设于运输车主体1的车厢2上且相互连接的励磁变压器3、内置10kv发电机的第一发电机柜4以及设于车厢2上的高压谐振电抗器5；
[0028]高压谐振电抗器5的底端固定连接有内置激励变压器的底座6，底座6为特高压谐振电抗器5提供稳定支撑，并通过内置的激励变压器在特高压谐振耐压时，将变频电源的输出电压提高，为LC谐振振荡回路提供激励电压，补充LC振荡回路中的能量损耗；
[0029]车厢2上右侧设有两个相对固定的左侧支撑托架7和右侧L型托架8，底座6左端底面通过转动轴杆与左侧支撑托架7转动连接，且右侧L型托架8对底座6底面右侧对应承接；
[0030]车厢2上设有液压举升装置，高压谐振电抗器5底端的底座6通过液压举升装置的液压顶杆9运行配合产生转动，高压谐振电抗器5通过底座6的转动呈站立或卧倒设于车厢2上。
[0031]车厢2长度大于高压谐振电抗器5的长度，车厢2的中部设有呈弧形对高压谐振电抗器5承接的中部支撑托架10，且中部支撑托架10顶面的弧形槽高度大于励磁变压器3和第一发电机柜4的高度，使得高压谐振电抗器5在卧倒在车厢2上时，中部支撑托架10顶面的弧形槽对高压谐振电抗器5承载，并不会对车厢2上安装的各个部件造成压损。
[0032]车厢2前后两侧分别矩形套管11，且矩形套管11的两端分别伸缩连接有水平支杆12，水平支杆12的末端固定设有呈垂向的液压支撑脚13，在高压谐振电抗器5通过底座6转动成站立状态时，液压支撑脚13通过水平支杆12在矩形套管11内延展并运行撑开，为整个系统提供支撑平衡，运输时收起。
...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.车载一体式特高压谐振耐压试验装置，包括运输车主体(1)、设于运输车主体(1)的车厢(2)上且相互连接的励磁变压器(3)、内置10kv发电机的第一发电机柜(4)以及设于车厢(2)上的高压谐振电抗器(5)，其特征在于：所述高压谐振电抗器(5)的底端固定连接有内置激励变压器的底座(6)；所述车厢(2)上右侧设有两个相对固定的左侧支撑托架(7)和右侧L型托架(8)，所述底座(6)左端底面通过转动轴杆与左侧支撑托架(7)转动连接，且右侧L型托架(8)对底座(6)底面右侧对应承接；所述车厢(2)上设有液压举升装置，高压谐振电抗器(5)底端的底座通过液压举升装置的液压顶杆(9)运行配合产生转动，高压谐振电抗器(5)通过底座(6)的转动呈站立或卧倒设于车厢(2)上。2.根据权利要求1所述的一种车载一体式特高压谐振耐压试验装置，其特征在于：所述车厢(2)长度大于高压谐振电抗器(5)的长度，车厢(2)的中部设有呈弧形对高压谐振电抗器(5)承接的中部支撑托架(10)，且中部支撑托架(10)顶面的弧形槽高度大于励磁变压器(3)和第一发电机柜(4)的高度。3.根据权利要求2所述的一种车载一体式特高压谐振耐压试验装置，其特征在于：所述车厢(2)前后两侧分别矩形套管(11)，且矩形套管(1...
【专利技术属性】
技术研发人员：张文忠，仇永军，
申请(专利权)人：南京普源电气有限公司，
类型：新型
国别省市：
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