一种底火装入弹体凹入值检测装置制造方法及图纸

本发明专利技术公开了一种底火装入弹体凹入值检测装置，通过简单的结构实现检测单元与弹体上表面的高精度自动找平贴合，便于自动检测的实现，从而替代手工检测方式，实现危险工序人机隔离

【技术实现步骤摘要】
一种底火装入弹体凹入值检测装置


[0001]本专利技术涉及弹体生产
，特别是涉及一种可实现自动找平以及对中的底火装入弹体凹入值检测装置
。

技术介绍

[0002]在弹药装配过程中，在底火装入弹体后需要保证底火表面略低于弹体平面，并对底火表面低于弹体平面的凹入深度进行检测
。
由于底火表面是弹药的敏感部位，对压力及撞击力敏感，进行深度检测时有较大的安全风险
。
另外，对凹入深度的检测必须确保检测基准面与弹体底平面严格平齐，才能保证检测准确性
。
[0003]可见采用纯人工操作的方式检测时，需要用手直接接触危险的底火击发面，危险工序没有实现人机隔离，具有较大的安全隐患
。
并且人工操作随意性较大，不能保证每次检测都能使量规检测平面与弹体底平面齐平，一致性不高
。
另外，检测不能量化，检测精度不高
。

技术实现思路

[0004]鉴于上述问题，本专利技术提供用于克服上述问题或者至少部分地解决上述问题的一种底火装入弹体凹入值检测装置
。
[0005]本专利技术提供了如下方案：
[0006]一种底火装入弹体凹入值检测装置，包括：
[0007]支架单元，所述支架单元包括支撑板以及顶升机构，所述顶升机构用于驱动所述支撑板升降；所述支撑板设置有贯穿其上下表面的通孔；
[0008]检测单元，所述检测单元包括基座
、
探头以及传感器；所述基座的底部设置有沉孔，所述探头与所述传感器相连后所述探头的前端延伸至所述沉孔的底面以下；
[0009]其中，所述基座呈自由状态设置于所述通孔内，所述基座的最大外径大于所述通孔的最大内径；所述顶升机构驱动所述支撑板上升的过程中，所述支撑板用于将所述检测单元托起；所述顶升机构驱动所述支撑板下降过程中，待检测弹体进入所述沉孔内并使所述基座与所述支撑板分离，以便所述探头的前端以自动找平贴合方式进入所述待检测弹体的底火凹入面
。
[0010]优选地：所述探头的轴线与所述沉孔的底面中心线重合，所述沉孔与所述待检测弹体相接处的侧立面围合形成柱形孔段，所述柱形孔段的内径与所述待检测弹体的外径适配
。
[0011]优选地：所述沉孔还包括喇叭口段，所述喇叭口段位于所述柱形孔段的下方
。
[0012]优选地：所述探头以及所述传感器通过导套与所述基座相连
。
[0013]优选地：所述探头与所述传感器之间设置有弹簧，所述弹簧用于使所述探头与所述底火凹入面接触后的压力小于对所述底火凹入面的击发力
。
[0014]优选地：所述通孔具有由上至下孔径逐渐缩小的斜面结构，所述基座包括由上至
下依次相连的第一柱状段
、
锥形段以及第二柱状段；所述锥形段的锥面的角度与所述通孔的斜面结构的角度一致；所述锥形段的最小直径以及所述第二柱状段的直径均小于所述通孔最小内径，所述锥形段的最大直径不小于所述通孔的最大内径
。
[0015]优选地：所述第一柱状段的直径与所述锥形段的最大直径相同，所述锥形段的最大直径与所述通孔的最大内径相同
。
[0016]优选地：所述顶升单元包括至少两个顶升气缸，所述传感器包括位移传感器
。
[0017]优选地：所述待检测弹体设置于弹体装载模具内，以使所述待检测弹体呈底火朝上的直立状态
。
[0018]优选地：所述装载模具与传输机构相连，所述传输机构用于将放置有所述待检测弹体的所述装载模具传输至所述检测单元的下方，并在检测完成后将所述装载模具由所述检测单元的下方移除
。
[0019]根据本专利技术提供的具体实施例，本专利技术公开了以下技术效果：
[0020]本申请实施例提供的一种底火装入弹体凹入值检测装置，通过简单的结构实现检测单元与弹体上表面的高精度自动找平贴合，便于自动检测的实现，从而替代手工检测方式，实现危险工序人机隔离
。
在检测单元与弹体上表面找平贴合以及探头与底火凹入面中心对中，采用重力方式自动实现
。
并在检测单元导向约束下使检测单元的探头与底火凹入面中心对中
。
[0021]另外，在优选的实施方式下，采用弹簧对探头与底火凹入面的接触进行缓冲，保证检测过程安全
。
检测单元的传感器采用位移传感器，能对弹体底面与底火凹入面的相对深度进行连续的位置检测
。
[0022]当然，实施本专利技术的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点
。
附图说明
[0023]为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍
。
显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图
。
[0024]图1是本专利技术实施例提供的一种底火装入弹体凹入值检测装置的结构示意图；
[0025]图2是本专利技术实施例提供的一种底火装入弹体凹入值检测装置的另一结构示意图
(
探头与底火接触状态
)
；
[0026]图3是本专利技术实施例提供的一种底火装入弹体凹入值检测装置的俯视图；
[0027]图4是本专利技术实施例提供的支架单元的侧视图
。
[0028]图中：支架单元
1、
支撑板
11、
通孔
111、
顶升机构
12、
检测单元
2、
基座
21、
沉孔
211、
探头
22、
传感器
23、
导套
24、
弹簧
25、
弹体装载模具
3、
待检测弹体
4。
具体实施方式
[0029]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚
、
完整地描述
。
显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术的一部分实施例，而不是全部的实施例
。
基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护
的范围
。
[0030]参见图
1、
图
2、
图
3、
图4，为本专利技术实施例提供的一种底火装入弹体凹入值检测装置，如图
1、
图
2、
图
3、
图4所示，该装置可以包括：
[0031]支架单元1，所述支架单元1包括支撑板
11
以及顶升机构
12
，所述顶升机构
12
用于驱动所述支撑板
11
升降；所述支撑板
11
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.
一种底火装入弹体凹入值检测装置，其特征在于，包括：支架单元，所述支架单元包括支撑板以及顶升机构，所述顶升机构用于驱动所述支撑板升降；所述支撑板设置有贯穿其上下表面的通孔；检测单元，所述检测单元包括基座
、
探头以及传感器；所述基座的底部设置有沉孔，所述探头与所述传感器相连后所述探头的前端延伸至所述沉孔的底面以下；其中，所述基座呈自由状态设置于所述通孔内，所述基座的最大外径大于所述通孔的最大内径；所述顶升机构驱动所述支撑板上升的过程中，所述支撑板用于将所述检测单元托起；所述顶升机构驱动所述支撑板下降过程中，待检测弹体进入所述沉孔内并使所述基座与所述支撑板分离，以便所述探头的前端以自动找平贴合方式进入所述待检测弹体的底火凹入面
。2.
根据权利要求1所述的底火装入弹体凹入值检测装置，其特征在于，所述探头的轴线与所述沉孔的底面中心线重合，所述沉孔与所述待检测弹体相接处的侧立面围合形成柱形孔段，所述柱形孔段的内径与所述待检测弹体的外径适配
。3.
根据权利要求2所述的底火装入弹体凹入值检测装置，其特征在于，所述沉孔还包括喇叭口段，所述喇叭口段位于所述柱形孔段的下方
。4.
根据权利要求1所述的底火装入弹体凹入值检测装置，其特征在于，所述探头以及所述传感器通过导套与所述基座相连
。5.
根据权利要求4所述的底火装入弹体凹入值检测装置，其特征在于，所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：胡翔，刘锡朋，诸洪，周丽娟，刘彬，何川，黄权，肖漪帆，
申请(专利权)人：中国兵器装备集团自动化研究所有限公司，
类型：发明
国别省市：