同步回收氧化铜精矿浸出渣与硫化铜精矿焙砂浸出渣中金属铜的方法技术

本发明专利技术属于有色金属冶炼技术领域，公开了一种同步回收氧化铜精矿浸出渣与硫化铜精矿焙砂浸出渣中金属铜的方法，包括：对所述氧化铜精矿浸出渣进行酸性浮选，得到Cu品位为6

【技术实现步骤摘要】
同步回收氧化铜精矿浸出渣与硫化铜精矿焙砂浸出渣中金属铜的方法


[0001]本专利技术涉及湿法冶金
，特别地，涉及一种同步回收氧化铜精矿浸出渣与硫化铜精矿焙砂浸出渣中金属铜的方法。

技术介绍

[0002]对传统冶金工艺的不断优化、改进、革新和升华，优化工艺流程，发展新的冶金工艺，采用精细化的处理方法，把工业污染在企业生产过程中实现价值转化，是提升有色金属生产企业从点线面实现资源整合的重要研究课题。
[0003]根据中华人民共和国自然资源部2022年发布的《中国矿产资源报告》报道，截至2021年底，全国保有铜矿储量(金属量)3494.79万吨，铜精矿产量185.5万吨，精炼铜产量1048.7万吨。然而，我国大多数铜矿带中的铜都是以多元素伴生的复杂硫化铜和氧化矿形成的混合矿。目前非洲地区特别是刚果(金)的铜矿石基本都是硫化矿和氧化矿的混合矿石，由于混合矿的物理化学性质极为复杂，大部分混合矿石处理工艺为先硫后氧浮选产出氧化铜精矿和硫化铜精矿，氧化铜精矿进入湿法冶金系统，硫化铜精矿进行焙烧处理产出焙砂后进入湿法冶金系统，在先硫后氧浮选过程中由于矿物歉布粒度较细，或者不均匀，造成了氧化铜矿物和硫化铜矿物在浮选过程中存在连生夹杂，氧化铜精矿中含有无法用常规湿法浸出的硫化态矿物；同时硫化铜精矿经焙烧后产出的焙砂中含有未充分氧化的硫化态的铜矿物。从而造成两种精矿湿法浸出渣中含有大量的未回收的铜金属。
[0004]低品位氧化铜精矿浸出渣中的铜品位一般为1％
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3％，为复杂混合矿采用先浮选硫化铜，再浮选氧化铜的工艺生产的氧化铜精矿产品经浸出后得到的浸出渣。硫化铜精矿焙砂浸出渣中的铜品位一般为4％
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8％，为高品位的硫化铜精矿焙烧后得到的焙砂经过二段浸出后得到的浸出渣。目前这些低品位浸出渣品的单一处理都比较困难，大多数的浸出渣都堆存在渣堆场，在带来环境污染的同时还造成大量铜资源的浪费。然而，铜资源属不可再生资源，随着人类的不断开采消耗，储量逐渐降低，现有工艺在处理“贫、细、杂”矿石上的问题日益突出。因此，如何从复杂低品位浸出渣中回收铜金属己成为业界的一个难点和一个重要的开拓方向。
[0005]目前，湿法冶金在面对难处理的复杂低品位氧化铜浸出渣和硫化铜精矿焙砂浸出渣时，其处理方法主要集中在加压浸出、氯盐浸出、氨浸和生物浸出等几个方向。但加压浸出投资大、能耗高，对设备性能要求高；氯盐浸出工艺只能处理Cu品位在25％以上的铜矿物，整个过程固液分离量大，处理过程中带入系统的氯离子会在影响阴极铜质量的同时会加速设备腐蚀，对设备防腐性能要求高；氨浸法对人体伤害大、环境污染严重，所需的环保投入大；生物浸出即生物冶金，是微生物学与湿法冶金技术交叉互用的产物，但微生物必须先经过驯化或诱变的育种才能有效浸出，且由于菌群较难培养，周期长，浸出率低，受到地域条件、自然环境及矿石性质等多重条件的制约，难以在我国大规模的应用。鉴于以上处理工艺提取铜的多重条件限制，又加上目前对于结构复杂、多元素共存的低品位氧化铜精矿
浸出渣和硫化铜精矿焙砂浸出渣仍未有较好的处理工艺，使得氧化铜精矿浸出渣和硫化铜精矿焙砂浸出渣因难以回收铜金属而被大量堆存或遗弃，造成铜资源的浪费的同时又带来了极大的环保压力。

技术实现思路

[0006]本专利技术提供了一种同步回收氧化铜精矿浸出渣与硫化铜精矿焙砂浸出渣中金属铜的方法，以解决现有工艺技术对低品位复杂氧化铜精矿浸出渣和硫化铜精矿焙砂浸出渣因难以回收金属铜而造成的尾渣堆存和浪费，进而造成铜资源浪费和环境污染的技术问题的技术问题。
[0007]本专利技术提供一种同步回收氧化铜精矿浸出渣与硫化铜精矿焙砂浸出渣中金属铜的方法，所述氧化铜精矿浸出渣的Cu品位为1～3％，所述硫化铜精矿焙砂浸出渣的Cu品位为4～8％，所述方法包括以下步骤：
[0008](1)对所述氧化铜精矿浸出渣进行酸性浮选，得到Cu品位为6
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10％的渣选铜精矿；
[0009](2)将所得渣选铜精矿和硫化铜精矿焙砂浸出渣按照质量比为1：(1～1.2)的比例混合，得到混合矿；
[0010](3)将所得混合矿与浸出剂进行搅拌混合，得到料浆，其中，浸出剂为硫酸溶液体系浸出剂；所述料浆的质量浓度为15
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17％；
[0011](4)在80～90℃下浸出所得料浆，固液分离后得到浸出渣与浸出液；
[0012](5)对所得浸出渣进行洗涤，得到洗涤渣与洗涤液；对所得浸出液进行萃取，得到负载有机相与萃余液，其中，所得洗涤液用于所述萃取步骤中，所得洗涤渣排尾处理；所述萃取所得萃余液用于制取所述硫酸溶液体系浸出剂；
[0013](6)对所得负载有机相进行反萃、电积，得到金属铜。
[0014]进一步地，步骤(1)中所述对所述氧化铜精矿浸出渣进行酸性浮选包括如下步骤：
[0015](a)将氧化铜精矿浸出渣与水混合，得到矿浆，所述矿浆的质量百分比浓度为15～25％；
[0016](b)向所得矿浆中加入捕收剂和起泡剂进行粗选，得到粗精矿和粗选尾矿；
[0017](c)对所得粗精矿进行第一次精选和第二次精选，得到渣选铜精矿；对所得粗选尾矿进行扫选，得到铜扫选中矿和尾矿，其中所述铜扫选中矿进入第一次精选步骤中，所述尾矿进行排尾。
[0018]进一步地，步骤(b)中所述捕收剂为二硫代碳酸
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O
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丁酯钠盐，添加量为100
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300克/吨氧化铜精矿浸出渣。
[0019]进一步地，步骤(b)中所述起泡剂为松醇油，添加量为30
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50克/吨氧化铜精矿浸出渣。
[0020]进一步地，步骤(c)中所述第一次精选产生铜中矿一和铜精选精矿，所述铜中矿一返回粗选步骤；所述铜精选精矿进入第二次精选。
[0021]进一步地，步骤(c)中所述第二次精选产生铜中矿二和渣选铜精矿，所述铜中矿二返回第一次精选步骤，所述渣选铜精矿为Cu品位为6
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10％的渣选铜精矿。
[0022]进一步地，步骤(3)中所述料浆中粒径小于0.074mm的颗粒占总颗粒重的70
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80％。
[0023]进一步地，步骤(4)中所述在80～90℃下浸出所得料浆的浸出时间为6h以上。
[0024]进一步地，步骤(4)中所述固液分离前还包括对浸出后的料浆进行浓缩。
[0025]进一步地，步骤(5)中所述对所得浸出渣进行洗涤包括用自然条件下pH为6.5
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7.5的清水对所得浸出渣进行搅拌洗涤。
[0026]本专利技术具有以下有益效果：
[0027]本专利技术通过对氧化铜精矿浸出渣进行酸性浮选，对氧化铜精矿浸出渣中易于浮选的硫化铜矿物进行了初步富集，富集得到的渣选铜精矿和硫化铜精矿焙砂浸出渣采取配矿、调浆、加温浸出等工艺，对渣选铜精矿和硫化铜精矿焙砂浸出渣中难于单一处理的硫化铜和铁酸铜进行了有效的协同浸出，最终得到的渣选铜精本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种同步回收氧化铜精矿浸出渣与硫化铜精矿焙砂浸出渣中金属铜的方法，其特征在于，所述氧化铜精矿浸出渣的Cu品位为1～3％，所述硫化铜精矿焙砂浸出渣的Cu品位为4～8％，所述方法包括以下步骤：(1)对所述氧化铜精矿浸出渣进行酸性浮选，得到Cu品位为6
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10％的渣选铜精矿；(2)将所得渣选铜精矿和硫化铜精矿焙砂浸出渣按照质量比为1：(1～1.2)的比例混合，得到混合矿；(3)将所得混合矿与浸出剂进行搅拌混合，得到料浆，其中，浸出剂为硫酸溶液体系浸出剂；所述料浆的质量浓度为15
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17％；(4)在80～90℃下浸出所得料浆，固液分离后得到浸出渣与浸出液；(5)对所得浸出渣进行洗涤，得到洗涤渣与洗涤液；对所得浸出液进行萃取，得到负载有机相与萃余液，其中，所得洗涤液用于所述萃取步骤中，所得洗涤渣排尾处理；所述萃取所得萃余液用于制取所述硫酸溶液体系浸出剂；(6)对所得负载有机相进行反萃、电积，得到金属铜。2.根据权利要求1所述的同步回收氧化铜精矿浸出渣与硫化铜精矿焙砂浸出渣中金属铜的方法，其特征在于，步骤(1)中所述对所述氧化铜精矿浸出渣进行酸性浮选包括如下步骤：(a)将氧化铜精矿浸出渣与水混合，得到矿浆，所述矿浆的质量百分比浓度为15～25％；(b)向所得矿浆中加入捕收剂和起泡剂进行粗选，得到粗精矿和粗选尾矿；(c)对所得粗精矿进行第一次精选和第二次精选，得到渣选铜精矿；对所得粗选尾矿进行扫选，得到铜扫选中矿和尾矿，其中所述铜扫选中矿进入第一次精选步骤中，所述尾矿进行排尾。3.根据权利要求2所述的同步回收氧化铜精矿浸出渣与硫化铜精矿焙砂浸出渣中金属铜的方法，其特征在于，步骤(b)中所述捕收剂为二硫代碳酸
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O
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【专利技术属性】
技术研发人员：王洪杰，刘杰，周宽达，陈兴海，陆智国，
申请(专利权)人：华刚矿业股份有限公司，
类型：发明
国别省市：