一种管式冷油器制造方法技术

本发明专利技术涉及冷油器领域，公开了一种管式冷油器制造方法，包括管系制造

【技术实现步骤摘要】
一种管式冷油器制造方法


[0001]本专利技术涉及冷油器领域，具体而言，涉及一种管式冷油器的制造方法
。

技术介绍

[0002]冷油器是电力系统中汽轮机配套使用的透平油冷却设备，其主要作用为冷却润滑油；冷油器按照结构方式可以分为管式冷油器和板式冷油器，管式冷油器为光管表面式，一般情况下，采用循环水作为介质实现热交换，且循环水流程一般为双流程
。
[0003]管式冷油器在结构上主要包括上水室
、
下水室
、
筒体
、
管系及充油管路等结构，冷却水由其中一个水室进入，然后在冷油器内部细小的管内流动，经过两个流程由另外一个水室排出；其中，无数细小的冷却水管通过分布在冷油器内部的隔板固定，通过隔板，冷油器间隔成若干个小的空间
。
润滑油从壳体下部进入，最后由壳体的上部油出口流出，润滑油在冷却水管外以
S
形流动，这样布置可以增加有换热效的面积，提高冷却效果
。
[0004]目前，管式冷油器制造过程中，存在如下困难：
[0005](1)、
冷油器的隔板间距较小，在穿孔过程中冷却管可移动范围有限，容易造成穿孔困难
。
[0006](2)、
套装困难：由于筒体与隔板单边间隙较小，筒体分多段制造，焊后拼焊成整体，焊接组对有错边，焊接过程有变形，尤其是筒体材质采用不锈钢时，筒体整体同轴度较差，最终导致管系套装困难
。
[0007](3)、
隔板的外圆尺寸在下料时存在误差，而后又经过了钻孔
、
穿管等工序，存在累积误差，最终导致整个管系同轴度降低
。

技术实现思路

[0008]本专利技术的目的在于克服
技术介绍
的缺点，提供一种管式冷油器制造方法
。
[0009]本专利技术的实施例通过以下技术方案实现：
[0010]一种管式冷油器制造方法，包括管系制造
、
筒体制造以及管系与筒体的装配；
[0011]其中，管系制造包括如下步骤：
[0012]利用整圆式钢板下料，通过数控钻床加工一张隔板上的穿管孔，并以此隔板产品为钻模板，利用钻床加工出余下隔板上的穿管孔；
[0013]将全部隔板叠放在一起，车削加工隔板的外圆，并剪切隔板的半孔区域；
[0014]将全部隔板
、
上管板和下管板进行叠检，以使全部隔板
、
上管板和下管板上的穿管孔一一对应，再于穿管孔内穿入换热管；
[0015]其中，筒体制造包括如下步骤：
[0016]将筒体划分为多个筒节进行成型，将成型后的若干筒节再拼接焊装成整体
,
并于筒体的两端焊接筒体法兰；
[0017]其中，管系与筒体的装配包括如下步骤：
[0018]将完成管系制造后的管系结构装焊至完成筒体制造后的筒体结构内；
[0019]于筒体两端装配水室结构，其中，水室结构与筒体法兰连接
。
[0020]在一些优选实施方案中，当法兰结构为圆形法兰时，先于圆形法兰上加工螺栓孔以及与筒体尺寸配合的止口，其中，圆形法兰的内圆以及密封面均留有加工余量；
[0021]将圆形法兰与筒体焊接后，再精加工圆形法兰的内圆以及密封面
。
[0022]优选地，当法兰结构为方形法兰时，将方形法兰的四组边框的止口
、
螺栓孔以及密封面独立加工完成后，再将四组边框与筒体进行焊接
。
[0023]优选地，在管系制造步骤中，将全部隔板分为多个加工批次进行加工穿管孔，其中，每个加工批次内将两张以上的隔板叠设在一起后进行钻
/
铰孔；待半孔区域加工完毕后，按隔板的穿管顺序将所有隔板叠在一起固定，再进行整体铰削
。
[0024]在一些优选实施方案中，在整圆式钢板下料时，隔板的外圆留有不小于
5mm
的切削余量
。
[0025]在一些优选实施方案中，当待加工成隔板的所有整圆式钢板的厚度均在
8mm
以上时，可选择任意整圆式钢板作为钻模板
。
[0026]在一些优选实施方案中，当待成型的隔板厚度小于
8mm
时，需独立选择一张厚度在
10mm
以上的整圆式钢板作为钻模板
。
[0027]优选地，当筒体外壁上设置有加强环时，需在筒节成型前进行焊接
。
[0028]优选地，筒体制造过程中，筒体的内径留有加工余量，当法兰结构与筒体焊接完成后，再精加工去除余量
。
[0029]在一些优选实施方案中，在管系制造过程中，上管板以及下管板的外圆和密封面加工在钻
/
铰穿管孔前进行
。
[0030]本专利技术实施例的技术方案至少具有如下优点和有益效果：
[0031]本专利技术的管式冷油器制造过程中，利用数控机床加工出钻模板，使后续隔板加工过程中，隔板加工难度降低且隔板成品同轴度高，便于后续穿管；同时，隔板统一车削外圆，外圆一致性优异，在与筒体装配过程中，套装方便，精确度高，也保证了冷油器的密封性
。
附图说明
[0032]图1为本专利技术的管式冷油器的结构示意图；
[0033]图2为本专利技术的管系结构示意图；
[0034]图3为本专利技术的隔板结构示意图；
[0035]图4为本专利技术的水室结构示意图；
[0036]图5为本专利技术的接管结构示意图；
[0037]图标：1‑
筒体，
10
‑
筒节，
100
‑
加强环，
11
‑
筒体法兰，
12
‑
水室，
120
‑
水室法兰，
13
‑
接管，2‑
管系，
20
‑
隔板，
200
‑
穿管孔，
201
‑
半孔区域，
21
‑
上管板，
22
‑
换热管，
23
‑
下管板
。
具体实施方式
[0038]为使本专利技术实施例的目的
、
技术方案和优点更加清楚，下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚
、
完整地描述，显然，所描述的实施例是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例
。
通常在此处附图中描述和示出的本专利技术实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计
。
[0039]现有技术中，管式冷油器主要包括了管系2结构
、
筒体
1、
上下水室
12
等结构
。
[0040]其中，管系2结构部分包括上管板...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.
一种管式冷油器制造方法，包括管系
(2)
制造
、
筒体
(1)
制造以及管系
(2)
与筒体
(1)
的装配，其特征在于：管系
(2)
制造包括如下步骤：利用整圆式钢板下料，通过数控钻床加工一张隔板
(20)
上的穿管孔
(200)
，并以此隔板
(20)
产品为钻模板，利用钻床加工出余下隔板
(20)
上的穿管孔
(200)
；将全部隔板
(20)
叠放在一起，车削加工隔板
(20)
的外圆，并剪切隔板
(20)
的半孔区域
(201)
；将全部隔板
(20)、
上管板
(21)
和下管板
(23)
进行叠检，以使全部隔板
(20)、
上管板
(21)
和下管板
(23)
上的穿管孔
(200)
一一对应，再于穿管孔
(200)
内穿入换热管
(22)
；筒体
(1)
制造包括如下步骤：将筒体
(1)
划分为多个筒节
(10)
进行成型，将成型后的若干筒节
(10)
再拼接焊装成整体
,
并于筒体
(1)
的两端焊接筒体法兰
(11)
；管系
(2)
与筒体
(1)
的装配包括如下步骤：将完成管系
(2)
制造后的管系
(2)
结构装焊至完成筒体
(1)
制造后的筒体
(1)
内；于筒体
(1)
两端装配水室
(12)
，其中，水室
(12)
与筒体法兰
(11)
连接
。2.
根据权利要求1所述的管式冷油器制造方法，其特征在于，当筒体法兰
(11)
为圆形法兰时，先于圆形法兰上加工螺栓孔以及与筒体
(1)
尺寸配合的止口，其中，圆形法兰的内圆以及密封面均留有加工余量；将圆形法兰与筒体
(1)
焊接后，再精加工圆形法兰的内圆以及密封面
...

【专利技术属性】
技术研发人员：何阳阳，张勇，杨增超，李晓武，杨勇，
申请(专利权)人：德阳东汽电站机械制造有限公司，
类型：发明
国别省市：