小直径毛细管的自动盘管减壁拉伸装置及拉伸方法制造方法及图纸

小直径毛细管的自动盘管减壁拉伸装置及拉伸方法，该拉伸装置包括放料盘、电机和由电机驱动的变速箱，变速箱的动力输出轴上固接有拉伸机构；该装置还包括模具箱，模具箱内设置有模具，模具箱相对的两侧壁上分别加工有原料管进口和成品管出口，成品管出口安装有起停传感器，该起停传感器与控制系统相连接；本发明专利技术的拉伸方法采用油槽式润滑，辅料可循环使用，能拉伸出达到直管拉伸质量要求的小直径毛细管，具有较强的质量可控性，无需频繁监测加工情况，大幅提高了工效，提升了投入产出率，减少了辅料的消耗。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于金属冷拉拔加工
，涉及一种用于加工外径小于8毫米毛细管的装置，具体涉及一种小直径毛细管的自动盘管减壁拉伸装置，本专利技术还涉及一种利用该 拉伸装置拉伸小直径毛细管的方法。
技术介绍
目前，采用直管减壁伸管的方法在普通直管拉伸机上加工外径小于8毫米的小直 径毛细管，该方法具有如下优点1)质量可控性强，减壁尺寸稳定，壁厚值一致性好；2)单 支加工时可以随时监控测量，能及时防止因模具磨损造成的批次不良。但该方法同时还存 在以下缺点1)直管拉伸为单支拉伸法，单道拉伸后去头去尾后良品率约为95%，以拉伸5 道为例，其投入产出率约为78%，损耗多，投入产出率低；2)每加工一支管均需重复上油、 穿模和拉伸的过程，效率低下；3)需用人工对每支管进行清洗和涂抹润滑油，造成辅料消 耗量大。
技术实现思路
为了克服上述现有技术中存在的问题，本专利技术的目的是提供一种小直径毛细管的 自动盘管减壁拉伸装置，用于加工外径小于8毫米的毛细管。本专利技术的另一目的是提供一种利用上述装置拉伸小直径毛细管的方法，不仅能在 毛细管的加工过程中，保持现有加工方法的优点，而且能提高投入产出率和生产效率。本专利技术所采用的技术方案是，小直径毛细管的自动盘管减壁拉伸装置，包括放料 盘3、电机7和由电机7驱动的变速箱6，变速箱6的动力输出轴上固接有拉伸机构，该拉伸 装置还包括模具箱2，模具箱2内设置有模具8，模具箱2相对的两侧壁上分别加工有原料 管进口和成品管出口，成品管出口安装有起停传感器，该起停传感器与控制系统相连接，拉 伸机构为拉伸盘1。所述的模具8包括拉伸外模9，拉伸外模9上加工有凹槽，该凹槽由从里往外依次 同轴设置的圆台孔12和圆柱孔11构成，圆台孔12的大直径端与圆柱孔11相连接，自圆台 孔12的小直径端面加工有第一通孔13，第一通孔13沿圆台孔12的轴线贯穿拉伸外模9， 模具8还包括拉伸芯模10，拉伸芯模10由圆柱体和圆台体构成，该圆台体侧表面的锥度与 圆台孔12的锥度相同。本专利技术所采用的另一技术方案是，一种利用上述拉伸装置拉伸小直径毛细管的方 法，按以下步骤进行步骤1 采用小直径毛细管拉伸装置，该装置包括电机7和由电机7驱动的变速箱 6以及放料盘3，变速箱6的动力输出轴上固接有拉伸机构，该拉伸装置还包括模具箱2，模 具箱2内设置有模具8，模具箱2相对的两侧壁上分别加工有原料管进口和成品管出口，成 品管出口安装有起停传感器，该起停传感器与控制系统相连接，拉伸机构为拉伸盘1，模具 8包括拉伸外模9，拉伸外模9上加工有凹槽，该凹槽由从里往外依次同轴设置的圆台孔12和圆柱孔11构成，圆台孔12的大直径端与圆柱孔11相连接，自圆台孔12的小直径端面加 工有第一通孔13，第一通孔13沿圆台孔12的轴线贯穿拉伸外模9，模具8还包括拉伸芯模 10，拉伸芯模10由圆柱体和圆台体构成，该圆台体侧表面的锥度与圆台孔12的锥度相同；将整盘原料管4置于放料盘3上，取外径比原料管4内径尺寸小10% 20%的拉 伸芯模10，使该拉伸芯模10的圆柱端朝向原料管4的管头，将拉伸芯模10从原料管4的管 头放入原料管4的内孔中，并将拉伸芯模10深入原料管4中60cm 80cm ；步骤2 取第一通孔直径13符合要求的拉伸外模9，将原料管4管头至拉伸芯模10 之间的原料管段缩口，使得该原料管段缩口后的外径小于第一通孔13的直径； 步骤3 将缩口后的原料管4管头从原料管进口送入模具箱2内，依次穿过拉伸外 模9的凹槽和第一通孔13，自模具箱2侧壁的成品管出口伸出模具箱2外；步骤4 将从模具箱2伸出的缩口后的原料管4管头固定于拉伸盘1上的卡口，然 后，将润滑油加入模具箱2内，启动电机7，电机7驱动变速箱6内的变速机构运转，该变速 机构带动拉伸盘1转动，拉伸盘1通过原料管4拉动放料盘3转动，随着拉伸盘1的转动， 原料管4内放置的拉伸芯模10随原料管4移动到拉伸外模9的凹槽内，拉伸盘1继续拉动 原料管4，原料管4通过第一通孔13后，其外径缩小至所要求的外径。本专利技术拉伸装置具有如下优点1.拉伸出的小直径毛细管可以达到直管拉伸的质量要求，具有较强的质量可控 性。2.采用整批上料，无需频繁监测加工情况，直至整批原料加工完为止，大幅提高工 效。3.在拉伸过程中，只损耗整批原料头部的几十厘米材料，其余的原料可全部加工 成成品毛细管，大幅提升了投入产出率。4.采用油槽式润滑，辅料可循环使用，大幅减少了辅料的消耗。 附图说明图1是本专利技术拉伸装置的结构示意图。图2是图1的俯视图。图3是本专利技术拉伸装置中模具的结构示意图。图中，1.拉伸盘，2.模具箱，3.放料盘，4.原料管，5.成品管，6.变速箱，7.电机， 8.模具，9.拉伸外模，10.拉伸芯模，11.圆柱孔，12.圆台孔，13.第一通孔，14.第二通孔， 15.第三通孔。具体实施例方式下面结合附图和具体实施方式对本专利技术进行详细说明。如图1和图2所示，本专利技术拉伸装置的结构，包括电机7，电机7的动力输出轴与变 速箱6的动力输入轴相连接，变速箱6的动力输出轴上固接有拉伸盘1，拉伸盘1上设置有 卡口，本拉伸装置还包括模具箱2和放料盘3。模具箱2为空心壳体，模具箱2内设置有模 具8，模具8的结构如图3所示，包括拉伸外模9，拉伸外模9上加工有凹槽，该凹槽由从里 往外依次同轴设置的圆台孔12和圆柱孔11构成，圆台孔12的大直径端与圆柱孔11相连接，自圆台孔12的小直径端面加工有第一通孔13，第一通孔13沿圆台孔12的轴线贯穿拉 伸外模9。模具8还包括拉伸芯模10，拉伸芯模10由圆柱体和圆台体构成，该圆台体侧表 面的锥度与圆台孔12的锥度相同，模具2相对的两侧壁上分别加工有第二通孔14和第三 通孔15，第二通孔14和第三通孔15与通孔13同轴。第二通孔14处安装有起停传感器，该传感器与控制系统相连接。 拉伸芯模10的外径小于原料管4的内径。本专利技术还提供了一种利用上述拉伸装置加工小直径毛细管的方法，该方法具体按 以下步骤进行步骤1 将整盘原料管4置于放料盘3上，取外径比原料管4内径尺寸小10% 20%的拉伸芯模10，使该拉伸芯模10的圆柱端朝向原料管4的管头，将拉伸芯模10从原料 管4的管头放入原料管4的内孔中，并将拉伸芯模10深入原料管4中60 80cm ；步骤2 取第一通孔直径13符合要求的拉伸外模9，将原料管4管头至拉伸芯模10 之间的原料管段进行缩口，使得该原料管段缩口后的外径小于拉伸外模9上第一通孔13的 直径；步骤3 将缩口后的原料管4管头从第三通孔15送入模具箱2内，经过拉伸外模9 的凹槽，穿过第一通孔13，自模具箱2侧壁的第二通孔14伸出模具箱2外；步骤4 将从模具箱2中伸出的缩口后的原料管4管头固定于拉伸盘1上的卡口， 然后，将润滑油加入模具箱2内，启动电机7，电机7驱动变速箱6内的变速机构运转，变速 箱6内的变速机构带动拉伸盘1转动，拉伸盘1通过原料管4拉动放料盘3转动，随着拉伸 盘1的转动，原料管4内放置的拉伸芯模10随原料管4移动到拉伸外模9上的凹槽内，拉 伸盘1继续拉动原料管4，原料管4通过第一通孔13后，其外径缩小至所要求的外径。正常 拉伸时，成品管5与安装于第二通孔处的起停传感器相接触，当成品管5与该起停传感器不 相接触时本文档来自技高网...

【技术保护点】
小直径毛细管的自动盘管减壁拉伸装置，包括放料盘（３）、电机（７）和由电机（７）驱动的变速箱（６），变速箱（６）的动力输出轴上固接有拉伸机构，其特征在于，该拉伸装置还包括模具箱（２），模具箱（２）内设置有模具（８），模具箱（２）相对的两侧壁上分别加工有原料管进口和成品管出口，成品管出口安装有起停传感器，该起停传感器与控制系统相连接，所述的拉伸机构为拉伸盘（１）。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：赵烨，张平，
申请(专利权)人：彩虹集团电子股份有限公司，
类型：发明
国别省市：61[中国|陕西]