一种中冷器反穿主片的制造方法技术

本发明专利技术适用于金属材料加工技术领域，提供了一种中冷器反穿主片的制造方法，包括以下步骤：步骤一：将第一铝锭熔化后精炼，调节铝液化学成分至预定成分；步骤二：将步骤一得到的铝液变质处理；步骤三：将步骤二得到的铝液精炼铸造得到芯体铸件；步骤四：将芯体铸件均匀化处理；步骤五：将步骤四得到的芯体铸件的两侧面铣面；步骤六：将步骤五得到的芯体铸件两侧面分别与钎焊层和防腐层焊合；步骤七：将步骤六得到的板锭热轧至预定厚度；步骤八：将步骤七得到的板锭冷轧至预定厚度；步骤九：将步骤八得到的板锭进行退火处理。借此，本发明专利技术提供的一种中冷器反穿主片抗拉强度高、平面度好、耐腐蚀性能良好。耐腐蚀性能良好。耐腐蚀性能良好。

【技术实现步骤摘要】
一种中冷器反穿主片的制造方法


[0001]本专利技术适用于金属材料加工
，提供了一种中冷器反穿主片的制造方法。

技术介绍

[0002]中冷器反穿主片是指中冷器内部的一种零部件，主要用于汽车发动机的增压系统中。中冷器反穿主片的作用是将热空气从增压器中送入中冷器内部，降低其温度，并将其冷却到更低的温度，以提高发动机的性能和燃油经济性。汽车中冷器的反穿主片通常是铝合金，因为它具有较高的强度和热导率。但目前随着现代汽车工业的发展，人们对汽车的中冷器板材的要求越来越高，不单单是要求复合材料，还需要抗拉强度高、抗蚀性能好的材料。
[0003]因此，要制造具有抗拉强度高、耐腐蚀性能良好的板材，成为本
工程技术人员亟需解决的技术难题。

技术实现思路

[0004]针对上述的缺陷，本专利技术的目的在于提供一种中冷器反穿主片的制造方法，目的是为了获得具有易成型、抗拉强度高、耐腐蚀性能良好的中冷器反穿主片，包括以下步骤：步骤一：将第一铝锭熔化后精炼，调节铝液化学成分，使得铝液包含如下质量百分比的组成成分：Si≤0.6%，Fe≤0.7%，0.3%
‑
0.7%的Cu，1%
‑
1.5%的Mn，Cr≤0.05%，Mg≤0.05%，Zn≤0.1%，Zr≤0.05%，Ti≤0.2%，余量为Al，得到芯体铝液，将第二铝锭熔化后精炼，调节铝液化学成分，使得铝液包含如下质量百分比的组成成分：0.02%
‑
0.05%的Ti，Zr≤0.05%，Zn≤0.2%，Cr≤0.05%，Mg≤0.05%，Mn≤0.05%，Cu≤0.05%，Fe≤0.3%，7.5%
‑
7.9%的Si，余量为Al，得到钎焊层铝液，将第三铝锭熔化后精炼，调节铝液化学成分，使得铝液包含如下质量百分比的组成成分：Si≤0.25%，Fe≤0.4%，Cu≤0.05%，Mn≤0.05%，Mg≤0.05%，V≤0.05%，Zn≤0.05%，Zr≤0.05%，Ti≤0.03%，余量为Al，得到防腐层铝液；步骤二：将步骤一得到的芯体铝液精炼，并在740
‑
770℃范围内加入Sr变质剂进行变质处理；步骤三：将步骤二得到的芯体铝液精炼后静置，调整温度为740
‑
770℃并保温，铸造得到芯体铸件，将步骤一得到的钎焊层铝液加热至495
‑
510℃后保温4小时后铸造得到钎焊层铸件，然后经十三个道次轧至预定厚度，将步骤一得到的防腐层铝液加热至495
‑
510℃后保温4小时后铸造得到防腐层铸件，然后经十三个道次轧至预定厚度；步骤四：将步骤三得到的芯体铸件均匀化处理，加热后保温时间为T1；步骤五：将步骤四得到的芯体铸件的两侧面铣面；步骤六：将步骤五得到的芯体铸件的两侧面分别与钎焊层铸件和防腐层铸件焊合得到板锭；步骤七：将步骤六得到的板锭加热，保温时间为T2，然后热轧至预定厚度；步骤八：将步骤七得到的板锭静置，然后经过五个道次冷轧至预定厚度；步骤九：将步骤八得到的板锭进行退火处理。
[0005]进一步的，所述步骤一中铝锭精炼的温度范围在740
‑
760℃，加入化学成分并通过光谱分析进行调整，直至调整至预定成分。
[0006]进一步的，所述步骤二中Sr变质剂为铝锶合金。
[0007]进一步的，所述步骤四中均匀化处理的过程为：将芯体铸件加热后冷却，加热的温度为600℃，T1为10小时，以30℃/h的冷却速率将芯体铸件冷却至室温。
[0008]进一步的，所述步骤六中钎焊层铸件及防腐层铸件占芯体铸件的质量百分比均为8%
‑
12%。
[0009]进一步的，所述步骤七中加热温度为495
‑
510℃，T2为4小时。
[0010]有益效果:本专利技术提供的一种中冷器反穿主片，通过对钎焊层、防腐层及芯体材料的化学成分进行优化调整，对钎焊层合金铸造时变质处理的优化调整，材料热轧前均匀化处理及成品完全退火处理的优化，进而使得中冷器反穿主片钎焊后抗拉强度高、平面度好、耐腐蚀性能良好。
附图说明
[0011]图1为中冷器反穿主片主视图；在图中：1
‑
钎焊层、2
‑
芯体、3
‑
防腐层。
具体实施方式
[0012]为了使本专利技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图，对本专利技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。
[0013]实施例1:参见图1，本专利技术的目的在于提供一种中冷器反穿主片的制造方法，质量百分比的组成成分具体见下表1、2、3：该中冷器反穿主片的制造方法如下：（1）在熔炼炉内将Al99.7%、AlSi20铝锭熔化，精炼温度为740℃，按设计的化学成分用直读式光谱分析仪进行化学成分分析，扒渣后用干净的试样勺在熔体的两边及中间各取一个样，作光谱分析，根据化学成分表，需加入中间合金进行配料，中间合金为铝铜合金，铜含量为80%，加入合金40min后再取样作光谱分析，如成分不合格应重复取样，直至调到成分符合预定成分为止，芯体2合金的预定成分见下表1：表1芯体2合金改进前后的3003合金主要成分
[0014]在熔炼炉内将Al99.7%、AlSi20铝锭的铝锭熔化，精炼温度为740℃，按设计的化学
成分用直读式光谱分析仪进行化学成分分析，扒渣后用干净的试样勺在熔体的两边及中间各取一个样，作光谱分析，根据化学成分表，需加入中间合金进行配料，中间合金为硅铝合金，硅含量为70%，加入合金40min后再取样作光谱分析，如成分不合格应重复取样，直至调到成分符合预定成分为止，钎焊层1合金的预定成分见下表2：表2钎焊层1合金改进前后的4343合金主要成分
[0015]在熔炼炉内将1050合金的铝锭熔化，精炼温度为740℃，防腐层3合金的成分见下表3：表3防腐层3合金的1050合金主要成分
[0016]（2）精炼除渣后将芯体2合金中设计的化学成分的铝液转入保温炉，在保温炉内精炼30分钟,调整铝液温度至740℃，将质量百分比0.05%的Sr变质剂倒入保温炉中，Sr变质剂为铝锶合金，锶含量10%，添加Sr变质剂可以有效地改善铝合金的凝固组织，促进晶粒细化，这有助于提高合金的强度、塑性和耐磨性能，Sr变质剂通过与铝合金中的Si发生反应产生SrSi2化合物，在凝固过程中形成晶核，使铝合金的晶粒得以细化。此外，Sr还可以减少铝合金中的气孔和夹杂物，提高合金的致密性和织构均匀性。残留的Sr在保温炉底部。
[0017]（3）加入变质剂后再精炼15分钟，温度保持在740℃，静置10分钟后铸造，得到改进的芯体2铸件，厚度为340mm。合金的变质效果随变质温度的提高而提高，当温度达到740℃时提高较快，但在熔炼过程中合金的氧化吸气随温度提高加大，加入变质剂后精炼然后静置可以使芯体2合金晶粒细化效果良好，解决吸气问题；钎焊层的制作方法为：将改进的4343板锭铝液放进加热炉，温本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种中冷器反穿主片的制造方法，其特征在于：包括以下步骤：步骤一：将第一铝锭熔化后精炼，调节铝液化学成分，使得铝液包含如下质量百分比的组成成分：Si≤0.6%，Fe≤0.7%，0.3%
‑
0.7%的Cu，1%
‑
1.5%的Mn，Cr≤0.05%，Mg≤0.05%，Zn≤0.1%，Zr≤0.05%，Ti≤0.2%，余量为Al，得到芯体（2）铝液，将第二铝锭熔化后精炼，调节铝液化学成分，使得铝液包含如下质量百分比的组成成分：0.02%
‑
0.05%的Ti，Zr≤0.05%，Zn≤0.2%，Cr≤0.05%，Mg≤0.05%，Mn≤0.05%，Cu≤0.05%，Fe≤0.3%，7.5%
‑
7.9%的Si，余量为Al，得到钎焊层（1）铝液，将第三铝锭熔化后精炼，调节铝液化学成分，使得铝液包含如下质量百分比的组成成分：Si≤0.25%，Fe≤0.4%，Cu≤0.05%，Mn≤0.05%，Mg≤0.05%，V≤0.05%，Zn≤0.05%，Zr≤0.05%，Ti≤0.03%，余量为Al，得到防腐层（3）铝液；步骤二：将步骤一得到的芯体（2）铝液精炼，并在740
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770℃范围内加入Sr变质剂进行变质处理；步骤三：将步骤二得到的芯体（2）铝液精炼后静置，调整温度为740
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770℃并保温，铸造得到芯体（2）铸件，将步骤一得到的钎焊层（1）铝液加热至495
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510℃后保温4小时后铸造得到钎焊层（1）铸件，然后经十...

【专利技术属性】
技术研发人员：魏赫，张佐强，董俊杰，孔德庆，刘宗强，
申请(专利权)人：山东三源铝业有限公司，
类型：发明
国别省市：