蜗旋分离装置制造方法及图纸

蜗旋分离装置。蜗壳体（１）上有进风管段（４），蜗壳体（１）内有蜗状旋流气道（５），副筒（３）上部位于蜗壳体（１）的外侧，主筒（２）上部位于蜗壳体（１）内，蜗状旋流气道的中段外壁上设有与副筒（３）内腔相通的通道（６），蜗状旋流气道内位于通道（６）的部位至少设有一件导流板（７），蜗状旋流气道的末段内壁上设有与主筒（２）内腔相通的气道（８），压力平衡风道管（９）的管口（９ａ）与副筒（３）内腔上部相通，管口（９ｂ）与主筒（２）内腔上部相通，主筒（２）下部有出风口（１０），副筒（３）下部有出料口（１１），管口（９ａ）处有二次分离器（１２），管口（９ｂ）处有压力平衡器（１３）。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

蜗旋分离装置所属
本技术涉及把气流中的粗细颗粒进行分离的装置，具体是一种以蜗壳旋流方 式的分离装置。
技术介绍
2004年12月15日公开的授权公告号为CN2663009Y的200320130984. 2号技术专利说明书，公开了一种“高效旋风分离器”。该分离器包括由圆柱体和圆锥体组成的 壳体，壳体上设有进风管、导流板、出风管，壳体下部有颗粒出口，结构简单，具有较好的分 离效果。存在不足是，其一，由于该旋风分离器为基于旋风分离的结构原理，其壳体内腔为 上大下小的突变截面，作业中的气体流速和压差变化大，而经离心运动产生的相互摩擦和 抛甩进行初步分离后的部分中、粗颗粒，因压差变化大易被气流再次带走，因此影响分离效 果；其二，由于其壳体存在截面突变，因此由上而下的气流流速变大，导致系统的阻力变大， 能耗增加；其三，粗细颗粒依靠沿壳体内壁离心运动产生分离，且粗颗粒在沿壳体内壁由上 至下的旋流下落过程中与壳体内壁产生的摩擦较大，因此壳体构件易磨损。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种蜗旋分离装置，本蜗旋分离装置可提高分离效果， 在粗细颗粒分离过程中气流阻力较低，可降低能耗，分离后的颗粒不存在沿构件内壁旋流 过程，可减少摩擦、减少构件磨损。本技术的技术方案是，设有蜗壳体、主筒、副筒，蜗壳体上设有进风管段，蜗壳 体内有蜗状旋流气道，所述副筒上部位于蜗壳体的外侧，所述主筒上部位于蜗壳体内，蜗状 旋流气道的中段外壁上设有与副筒内腔相通的通道，蜗状旋流气道内位于通道的部位至少 设有一件导流板，蜗状旋流气道的末段内壁上设有与主筒内腔相通的气道，设有压力平衡 风道管，压力平衡风道管的一端管口与副筒内腔上部相通，压力平衡风道管的另一端管口 与主筒内腔上部相通，主筒下部有出风口，副筒下部有出料口。本技术的进一步结构是，所述蜗壳体的外壳曲线为渐开线，或者是蜗壳体外 壳曲线的首段为渐开线，尾段为抛物线或圆弧线，首段与尾段以所述的通道为接点。本技术的进一步结构还在于，与副筒内腔相通的压力平衡风道管的管口处设 有二次分离器，对进入副筒内的颗粒进行二次分离，与主筒内腔相通的压力平衡风道管的 管口处设有压力平衡器，使副筒和主筒内的气流压力保持平衡。本技术结构设计采用牛顿定律中的曲率变化原理，即主筒、副筒及蜗壳体内 的蜗状旋流气道的曲线曲率均不同，因此，经分离后的颗粒进入副筒时，根据牛顿定律中的 弹性碰撞原理，其颗粒与副筒壁发生非弹性碰撞，其动能很快消失，颗粒即落入副筒下部； 气体进入副筒后与筒壁发生弹性碰撞，经压力平衡风道管进入主筒内。本技术利用混合粉体或气体中烟尘粒度和比重所存在的差异，使混合粉体或 气体中烟尘在蜗状旋流气道内的旋流过程中实现分离。作业过程是，混合粉体或含尘气体以一定的初速度进入蜗壳体内后，沿蜗状旋流气道产生旋流，因颗粒的粗细或比重不同即产生动能差，粗细颗粒或比重不同的颗粒即自然地处在不同的曲线轨迹上运动，粒度大、比 重大的颗粒则处在蜗状旋流气道的外侧，粒度小、比重小的颗粒则处在蜗状旋流气道的内 侧，粒度大、比重大的颗粒通过导流板作用，被分离而进入副筒，进入副筒内的气流一是对 落入下部的颗粒产生一定压力使其稳定，同时通过上部的压力平衡风道管进入主筒内，以 保持副筒和主筒内的气流压力平衡；被去除粒度大、比重大的颗粒后的气流则继续沿蜗状 旋流气道运动，继而经与主筒内腔相通的气道进入主筒内，并经主筒上的出风口排出进行 后续处理。而且由于主筒、压力平衡风道管的气流方向是一致的，不会产生紊流和压差。本技术的技术效果是1、由于本技术蜗壳体的外壳曲线采用渐开线，或者是蜗壳体外壳曲线的首段 为渐开线，尾段为抛物线或圆弧线，因此，粗细或比重不同颗粒在沿蜗状旋流气道旋流过程 中即产生动能差，使粗细颗粒或比重不同的颗粒自然地处在不同的曲线轨迹上运动，粒度 大、比重大的颗粒则处在蜗状旋流气道的外侧，粒度小、比重小的颗粒则处在蜗状旋流气道 的内侧，从而实现分离，相对于现有旋风分离器依靠离心运动产生的相互摩擦和抛甩进行 分离，可提高分离效果。2、由于本技术设有压力平衡风道管，进入副筒内的气流可经压力平衡风道管 进入主筒内，使副筒和主筒内的气流压力保持平衡，消除系统压力差，而且由于主筒、压力 平衡风道管的气流方向是一致的，气流不会产生紊流和压差，因此系统阻力小，能耗低，具 有节能的效果。3、由于主筒、副筒及蜗壳体内的蜗状旋流气道的曲线曲率均不同，因此，经分离后 的颗粒进入副筒时，根据牛顿定律中的弹性碰撞原理，其颗粒与副筒壁发生非弹性碰撞，其 动能很快消失，即颗粒在落入副筒下部的过程中，颗粒与副筒内壁不存在涡旋磨擦，可有效 减少构件的磨损，延长构件使寿命，从而降低使用成本。4、由于与副筒内腔相通的压力平衡风道管的管口下方设有二次分离器，实现对进 入副筒的颗粒进行二次分离或选择性分离，可进一步提高分离效果。以下结合附图和具体实施方式对本技术进一步说明。附图说明图1为本技术技术方案实施例1的结构剖视图；图2为图1的A-A视图；图3为本技术技术方案实施例2的结构剖视图，确定该图为摘要附图；图4为图3的B-B视图；图5为图3中所示的上锥式分离器12的结构放大图；图6为图3中所示的压力平衡器13的结构放大图。具体实施方式实施例1，参见图1、图2。设有蜗壳体1、主筒2、副筒3，蜗壳体1上设有进风管段4，蜗壳体1内有蜗状旋流 气道5，进风管段4的管孔与蜗状旋流气道5相通；所述副筒3上部位于蜗壳体1的外侧，所述主筒2上部位于蜗壳体1内，本例中，主筒2的上部筒壁构成蜗状旋流气道5的内壁， 蜗状旋流气道5的中段外壁上设有与副筒3内腔相通的通道6，蜗状旋流气道5内位于通 道6的部位至少设有一件导流板7，导流板7在气流的作用下可产生自由摆动，对粗颗粒或 比重大的颗粒的分离实现导流，蜗状旋流气道5的末段内壁上设有与主筒2内腔相通的气 道8 ；设有压力平衡风道管9，压力平衡风道管9的管口 9a与副筒3内腔上部相通，压力平 衡风道管9的管口 9b与主筒2内腔上部相通，粗颗粒或比重大的颗粒随气流经通道6进入 副筒3后，颗粒落入副筒3下部，气流即由压力平衡风道管9进入主筒2内，使副筒和主筒 内的气流压力保持平衡；主筒2下部有出风口 10，副筒3下部有出料口 11 ；所属压力平衡风道管9中的管口 9a截面积小于或等于管口 9b的截面积。所述蜗壳体1的外壳曲线为渐开线，或者是蜗壳体外壳曲线的首段Ia为渐开线， 尾段Ib为抛物线或圆弧线，首段Ia与尾段Ib以通道6为接点。其作用是使粗细或比重不 同的颗粒在沿蜗状旋流气道旋流过程中产生动能差，使粗细颗粒或比重不同的颗粒自然地 处在不同的曲线轨迹上运动，粒度大、比重大的颗粒则处在蜗状旋流气道的外侧，粒度小、 比重小的颗粒则处在蜗状旋流气道的内侧，从而满足实现有效分离。实施例2，参见图3至图6。本实施例以实施例1的结构为基础，与副筒3内腔相通的压力平衡风道管9的管 口 9a处设有二次分离器12，对进入副筒内的颗粒进行二次分离，本例中的二次分离器12为 上锥式二次分离器，二次分离器12还可为其他结构形式的分离器，所述上锥式分离器的锥 体12a下部直径大于或等于压力平衡风道管9的本文档来自技高网...

【技术保护点】
蜗旋分离装置，其特征是：设有蜗壳体（１）、主筒（２）、副筒（３），蜗壳体（１）上有进风管段（４），蜗壳体（１）内有蜗状旋流气道（５），副筒（３）上部位于蜗壳体（１）的外侧，主筒（２）上部位于蜗壳体（１）内，蜗状旋流气道（５）的中段外壁上设有与副筒（３）内腔相通的通道（６），蜗状旋流气道（５）内位于通道（６）的部位至少设有一件导流板（７），蜗状旋流气道（５）的末段内壁上设有与主筒（２）内腔相通的气道（８），设有压力平衡风道管（９），压力平衡风道管（９）的管口（９ａ）与副筒（３）内腔上部相通，压力平衡风道管（９）的管口（９ｂ）与主筒（２）内腔上部相通，主筒（２）下部有出风口（１０），副筒（３）下部有出料口（１１）。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：段若新，王占国，莫建炎，
申请(专利权)人：长沙奥邦环保实业有限公司，
类型：实用新型
国别省市：43[中国|湖南]