减振器活塞杆总成全自动焊接装备制造技术

本实用新型专利技术涉及活塞杆焊接技术领域，具体的说是减振器活塞杆总成全自动焊接装备，包括支撑板、固定架、活塞杆自动夹持组件、隔板一、活塞杆夹持固定组件、活塞杆本体、隔板二、控制器、支撑柱、电动滑块和自动焊接机，固定架底部固定安装在支撑板顶部，固定架内部上壁上开设有凹槽，活塞杆自动夹持组件安装在凹槽内部，活塞杆自动夹持组件位于固定架内部，隔板一的一侧固定在固定架内部一侧，隔板一的底部固定在支撑板顶部，活塞杆夹持固定组件安装在固定架内部一侧，本实用新型专利技术能够带动活塞杆进行移动，对活塞杆进行分类，方便工人进行区分，同时能够对活塞杆进行加持固定，提高活塞杆的焊接效果，使用方便，实用性强。实用性强。实用性强。

【技术实现步骤摘要】
减振器活塞杆总成全自动焊接装备


[0001]本技术涉及一种减振器活塞杆总成全自动焊接装备，属于活塞杆焊接


技术介绍

[0002]活塞杆是支持活塞做功的连接部件，大部分应用在油缸、气缸运动执行部件中，是一个运动频繁、技术要求高的运动部件，活塞杆在使用时需要对其进行焊接，一般的焊接设备，不能对活塞杆本体的位置进行调节，并且不能对活塞杆本体根据焊接状态进行分类，增加了工人的工作难度，同时在焊接时，不能对活塞杆本体进行加持固定，使得活塞杆本体在焊接时容易造成移动，影响焊接效果，有鉴于此特提出本技术。

技术实现思路

[0003]本技术的目的就在于为了解决上述问题而提供减振器活塞杆总成全自动焊接装备，能够带动活塞杆进行移动，对活塞杆进行分类，方便工人进行区分，同时能够对活塞杆进行加持固定，提高活塞杆的焊接效果。
[0004]本技术通过以下技术方案来实现上述目的，减振器活塞杆总成全自动焊接装备，包括支撑板、固定架、活塞杆自动夹持组件、隔板一、活塞杆夹持固定组件、活塞杆本体、隔板二、控制器、支撑柱、电动滑块和自动焊接机，所述固定架底部固定安装在所述支撑板顶部，所述固定架内部上壁上开设有凹槽，所述活塞杆自动夹持组件安装在所述凹槽内部，所述活塞杆自动夹持组件位于所述固定架内部，所述隔板一的一侧固定在所述固定架内部一侧，所述隔板一的底部固定在所述支撑板顶部，所述活塞杆夹持固定组件安装在所述固定架内部一侧，所述活塞杆本体放置在所述活塞杆夹持固定组件内部。
[0005]所述隔板二的一侧固定在所述固定架内部一侧，所述隔板二的底部固定在所述支撑板顶部，所述隔板一和所述隔板二分别位于所述活塞杆夹持固定组件的两侧，所述支撑柱顶部固定安装在所述支撑板底部，所述控制器安装在所述支撑柱前侧，所述固定架内部的另一侧开设有电动滑槽，所述电动滑块滑动安装在所述电动滑槽内部，所述自动焊接机安装在所述电动滑块一侧。
[0006]进一步的，为了对活塞杆的位置进行调整，所述活塞杆自动夹持组件包括伺服电机、螺纹杆、滑块、伸缩杆一、固定块和夹具，所述伺服电机安装在所述凹槽内部一侧，所述螺纹杆一端安装在所述伺服电机的输出端，所述固定块一侧壁转动安装在所述螺纹杆的另一端，所述固定块的另一侧壁固定在所述凹槽内部另一侧，所述滑块滑动安装在所述螺纹杆上，所述滑块与所述螺纹杆螺纹连接，所述滑块位于所述凹槽内部，所述伸缩杆一的一端安装在所述滑块底部，所述夹具固定在所述伸缩杆一的另一端。
[0007]进一步的，为了在焊接时对活塞杆进行固定夹持，使得焊接效果更好，所述活塞杆夹持固定组件包括伸缩杆二、放置架、伸缩杆三和夹持海绵，所述伸缩杆二的一端安装在所述固定架内部一侧，所述放置架一侧固定在所述伸缩杆二的另一端，所述伸缩杆三一端安
装在所述放置架内部侧壁上，所述夹持海绵一侧固定在所述伸缩杆三的另一端。
[0008]本技术的技术效果和优点：本技术通过隔板一和隔板二，将活塞杆分为未焊接、正在焊接和焊接后三种类型，并且对三种类型的活塞杆本体进行分类，方便工人进行区分，利用活塞杆自动夹持组件，能够对活塞杆本体的位置进行调节，带动活塞杆本体进行移动，同时利用活塞杆夹持固定组件，能够对活塞杆本体进行加持固定，避免活塞杆本体在焊接时移动，提高活塞杆本体的焊接效果，装置的自动化程度高，使用方便。
附图说明
[0009]图1为本技术的整体结构示意图；
[0010]图2为本技术的整体结构侧视示意图；
[0011]图3为本技术的活塞杆自动夹持组件结构示意图；
[0012]图4为本技术的活塞杆夹持固定组件结构示意图；
[0013]图中：1、支撑板；2、固定架；3、活塞杆自动夹持组件；301、伺服电机；302、螺纹杆；303、滑块；304、伸缩杆一；305、固定块；306、夹具；4、隔板一；5、活塞杆夹持固定组件；501、伸缩杆二；502、放置架；503、伸缩杆三；504、夹持海绵；6、活塞杆本体；7、隔板二；8、控制器；9、支撑柱；10、凹槽；11、电动滑槽；12、电动滑块；13、自动焊接机。
具体实施方式
[0014]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0015]请参阅图1
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4所示，减振器活塞杆总成全自动焊接装备，包括支撑板1、固定架2、活塞杆自动夹持组件3、隔板一4、活塞杆夹持固定组件5、活塞杆本体6、隔板二7、控制器8、支撑柱9、电动滑块12和自动焊接机13，固定架2底部固定安装在支撑板1顶部，固定架2内部上壁上开设有凹槽10，用于安装活塞杆自动夹持组件3，活塞杆自动夹持组件3安装在凹槽10内部，活塞杆自动夹持组件3位于固定架2内部，方便对活塞杆本体6的位置进行调节，隔板一4的一侧固定在固定架2内部一侧，隔板一4的底部固定在支撑板1顶部，活塞杆夹持固定组件5安装在固定架2内部一侧，活塞杆本体6放置在活塞杆夹持固定组件5内部。
[0016]隔板二7的一侧固定在固定架2内部一侧，隔板二7的底部固定在支撑板1顶部，隔板一4和隔板二7分别位于活塞杆夹持固定组件5的两侧，支撑柱9顶部固定安装在支撑板1底部，控制器8安装在支撑柱9前侧，固定架2内部的另一侧开设有电动滑槽11，能够带动电动滑块12进行移动，电动滑块12滑动安装在电动滑槽11内部，自动焊接机13安装在电动滑块12一侧。
[0017]本技术实际使用时，通过人工将需要焊接的活塞杆本体6放置到隔板一4与固定架2形成的空间内，利用活塞杆自动夹持组件3能够将活塞杆本体6夹持到活塞杆夹持固定组件5内部，通过活塞杆夹持固定组件5能够对活塞杆本体6进行夹持固定，避免在焊接时活塞杆本体6发生移动，影响活塞杆本体6的焊接效果，之后电动滑块12在电动滑槽11内部进行滑动，从而带动自动焊接机13进行转动，通过控制器8对自动焊接机13的控制，能够对
活塞杆本体6进行焊接，焊接完成后，再次通过活塞杆自动夹持组件3将焊接完成后的活塞杆本体6放置到隔板二7与固定架2形成的空间内，方便工人进行区分。
[0018]作为本技术的一种技术优化方案，活塞杆自动夹持组件3包括伺服电机301、螺纹杆302、滑块303、伸缩杆一304、固定块305和夹具306，伺服电机301安装在凹槽10内部一侧，螺纹杆302一端安装在伺服电机301的输出端，固定块305一侧壁转动安装在螺纹杆302的另一端，固定块305的另一侧壁固定在凹槽10内部另一侧，对螺纹杆302具有固定作用，滑块303滑动安装在螺纹杆302上，滑块303与螺纹杆302螺纹连接，滑块303位于凹槽10内部，伸缩杆一304的一端安装在滑块303底部，夹具306固定在伸缩杆一304的另一端。...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.减振器活塞杆总成全自动焊接装备，其特征在于：包括支撑板(1)、固定架(2)、活塞杆自动夹持组件(3)、隔板一(4)、活塞杆夹持固定组件(5)、活塞杆本体(6)、隔板二(7)、控制器(8)、支撑柱(9)、电动滑块(12)和自动焊接机(13)，所述固定架(2)底部固定安装在所述支撑板(1)顶部，所述固定架(2)内部上壁上开设有凹槽(10)，所述活塞杆自动夹持组件(3)安装在所述凹槽(10)内部，所述活塞杆自动夹持组件(3)位于所述固定架(2)内部，所述隔板一(4)的一侧固定在所述固定架(2)内部一侧，所述隔板一(4)的底部固定在所述支撑板(1)顶部，所述活塞杆夹持固定组件(5)安装在所述固定架(2)内部一侧，所述活塞杆本体(6)放置在所述活塞杆夹持固定组件(5)内部，所述隔板二(7)的一侧固定在所述固定架(2)内部一侧，所述隔板二(7)的底部固定在所述支撑板(1)顶部，所述隔板一(4)和所述隔板二(7)分别位于所述活塞杆夹持固定组件(5)的两侧。2.根据权利要求1所述的减振器活塞杆总成全自动焊接装备，其特征在于：所述支撑柱(9)顶部固定安装在所述支撑板(1)底部，所述控制器(8)安装在所述支撑柱(9)前侧，所述固定架(2)内部的另一侧开设有电动滑槽(11)，所述电动滑块(12)滑动安装在所述电动滑槽(11)内部，所述自动焊接机(13)安装在所述电动滑块(12)一侧。3.根据权利要求1所述的减振器活塞杆总成全自动焊接装备，其特征在于：所述活塞杆自动夹持组件(3)包括伺服电机(301)、螺...

【专利技术属性】
技术研发人员：林坚殊，姚复用，李晟程，
申请(专利权)人：湖北东风捷祥汽车减振器股份有限公司，
类型：新型
国别省市：