锚固板成型机及锚固板制造技术

本实用新型专利技术公开了一种锚固板成型机及锚固板，机架上的成型辊设置在下辊与上辊之间，成型辊分别与下辊及上辊之间相对滚动，在成型辊的辊面上直接开设有若干凹腔；凹腔包括两个翼腔部与一个连接腔部，连接腔部位于两翼腔部之间并连接两翼腔部，翼腔部为斜腔体，其倾斜角度为反拔模角度。本实用新型专利技术成型辊采用一体成型，保证辊面的光洁度，进而保证锚固板的外观质量，避免产生拼缝或者压痕。成型辊为一体成型的辊，其辊体与凹腔一起加工成型，与现有技术相比，节约了多根插入板的加工及安装程序，简化了加工、装配过程，节约了加工及装配时间，降低了制造成本。降低了制造成本。降低了制造成本。

【技术实现步骤摘要】
锚固板成型机及锚固板


[0001]本技术涉及建筑工程部件的成型设备
，尤其是一种锚固板成型机及锚固板。

技术介绍

[0002]混凝土结构在制作时，通常由水泥、水、沙、石子、以及一些细骨料，按照一定的比例制作而成，搅拌后经过一定时间会凝固，从而成为一种人造的石材。锚固板通常由PE（聚乙烯）、PP（聚丙烯）、PVC（聚氯乙烯）、PVDF（聚偏二氟乙烯）、ETFE（乙烯
‑
四氟乙烯共聚物）或E
‑
CTFE（乙烯三氟氯乙烯共聚物）等具有高温和耐化学性的热塑性塑料经连续挤出和压延工艺制成。在锚固板上进行混凝土浇筑形成建材，既能保留塑料层的优异耐化学、隔水等性能，也能保留混凝土的机械强度等性能，可以满足特殊的化工设备、建筑、道路交通等领域。
[0003]为了提高混凝土与锚固板的连接强度，锚固板上的锚固体通常具有反向的拔模斜度，这给锚固板的生产制造增加了很多难度。
[0004]PCT专利申请EP1999007904公开了一种锚固板成型辊，其辊面外周设置若干组成型/脱模板条，成型/脱模板条通过活塞/气缸和活塞杆移动。在锚固体的填充过程中,成型/脱模板条被压靠在辊体的平坦部分上。冷却后,通过成型/脱模板条的开口释放具有锚定突起或其他延伸部的合成面板而不会损坏。这种模具结构与动作复杂，制造与维护成本极高，成型后的锚固板面存在很多拼接缝，外观质量很差。
[0005]欧洲专利EP0436058B1公开了一种生产具有锚固体的塑料片材的压延机，压延机上设置有三个由上至下并列布置的辊，中间辊的圆周上设置若干特殊凹部，特殊凹部的轮廓形状与成型后的塑料片材的突出部（即锚固体）相匹配，挤出机挤出的塑料片材经压延机挤压后，在片材上一体挤压成型出具有特定形状（存在两个翼）的锚固体。该压延机中间辊上的特殊凹部是开设在长条形的插入板上的，然后再将若干长条形的插入板再沿周向并排固定安装到中间辊主辊体的圆周面上，这种方式具有如下缺点：（1）生产时，插入板与主辊体都要单独加工，而且插入板要单独加工很多根，加工完成后，插入板还要一根根逐一安装到主辊体上，加工、安装过程都比较繁琐、费时，制造成本高；（2）挤出机挤出的塑料片材很软，在挤压时，插入板的外边缘不可避免会在片材底板的对应部位上压出痕迹，因此成型后的片材底板上会存在许多压痕印，产品表面不够光滑，不够美观。

技术实现思路

[0006]本申请人针对上述现有锚固板压延机存在的缺点，提供一种结构合理的锚固板成型机及锚固板，中间辊采用一体成型辊，降低制造成本，成型出的产品表面光滑，产品更美观。
[0007]本技术所采用的技术方案如下：
[0008]一种锚固板成型机，机架上的成型辊设置在下辊与上辊之间，成型辊分别与下辊及上辊之间相对滚动，在成型辊的辊面上直接开设有若干凹腔；凹腔包括两个翼腔部与一
个连接腔部，连接腔部位于两翼腔部之间并连接两翼腔部，翼腔部为斜腔体，其倾斜角度为反拔模角度。
[0009]作为上述技术方案的进一步改进：
[0010]成型辊的环形壁上沿轴向开设有若干直孔，直孔通过气路连通凹腔；在成型辊的至少一端设置有抽气装置，抽气装置通过吸气组件与至少一个直孔连通。
[0011]凹腔的一个翼腔部连通一个直孔；或者相邻两个凹腔靠近的两个翼腔部连通同一个直孔。
[0012]直孔一端开放、另一端封闭，吸气组件设置在直孔贯通的一侧；或者，直孔两端均开放，成型辊两端分别设置吸气组件。
[0013]成型辊与下辊相汇处之间的径向间距D1小于基板的厚度；成型辊与上辊相汇处之间的径向间距D2大于基板加锚固体的总厚度。
[0014]成型辊与上辊相汇处之间的径向间距D2比基板加锚固体的总厚度大10mm～25mm。
[0015]成型辊的辊体内设置有控温腔，控温腔与控温装置连通，成型辊的工作温度通过由控温装置注入控温腔内的控温介质进行控制；成型辊内插装有内筒，成型辊内周面与内筒外周面之间的环形腔体为控温腔；内筒的外表面设有若干螺旋形的控温流道，控温腔内的控温介质沿着螺旋形的控温流道循环流动；成型辊的工作温度控制在60
°
～80
°
之间。
[0016]下辊与上辊为镜面辊；下辊、成型辊、上辊由下至上依次并列布置，成型辊与下辊的相汇处位于挤出机头一侧；成型辊、下辊、上辊分别单独连接一个减速机；成型辊的一端设置有限位器。
[0017]吸气组件包括的吸气板、压板、吸气管、连接板、连接杆及弹簧；吸气板内侧面与成型辊端面滑动密封，压板固定连接在吸气板上，若干连接杆穿设在吸气板、压板及连接板上，连接杆穿出连接板的端部通过紧固件拧紧固定，连接板通过紧固件固定在机架上；连接杆位于压板与连接板之间的杆部内套设弹簧，弹簧处于压缩状态；吸气板开设有吸气腔，压板上开设有通孔，通孔连通吸气腔与吸气管；吸气腔连通直孔；吸气板的吸气腔至少与一个直孔连通。
[0018]一种锚固板，由上述锚固板成型机成型，基板上具有若干与凹腔轮廓形状相匹配的锚固体，锚固体包括两侧向外倾斜的翼部与连接部，连接部位于两翼部之间并连接两翼部。
[0019]本技术的有益效果如下：
[0020]本技术成型辊采用一体成型，保证辊面的光洁度，进而保证锚固板的外观质量，避免产生拼缝或者压痕。成型辊为一体成型的辊，其辊体与凹腔一起加工成型，与现有技术相比，节约了多根插入板的加工及安装程序，简化了加工、装配过程，节约了加工及装配时间，降低了制造成本。
[0021]本技术用真空吸附来提高翼部的成型高度，保证其有效充满翼腔体，进而能够有效保证锚固强度。
[0022]本技术的基板在成型辊与下辊之间具有较小的成型压力，有利于产品的成型。成型辊与上辊相汇处之间的径向间距较大，给成型好的锚固体提供了从成型辊向外拉出的运动余量，更利于锚固体从成型辊的型腔上脱出，脱模阻力更小，脱模更顺畅，脱模效果更好。
[0023]本技术的成型辊保持合适的工作温度，成型辊的温度传递到基板及吸塑成型的锚固体上，使基板及锚固体保持较好的柔软度，一方面，在脱模时，使锚固体更易于从凹腔内脱出，脱模阻力更小，脱模更顺畅，脱模效果更好；另一方面，锚固体从凹腔内脱出后，即使发生变形，由于其还保持有较好的柔软性，因此可以快速回弹抵消变形，变形量更小，成型效果更好。
[0024]本技术的成型辊、下辊、上辊分别单独连接一个减速机，使每个辊的工作效率在满足减速机功率的情况下可以尽可能地提供至最大，提高生产效率，三个辊分别由独立的减速机驱动，可以根据实际情况独立调整转速，避免传动误差，保证产品的质量。
附图说明
[0025]图1为本技术的立体图。
[0026]图2为本技术的主视图。
[0027]图3为图2中A
‑
A截面的剖视图。
[0028]图4为图3中B部的放大图。
[0029]图5为图3中C部的放大图。
[0030本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种锚固板成型机，机架（1）上的成型辊（2）设置在下辊（3）与上辊（4）之间，成型辊（2）分别与下辊（3）及上辊（4）之间相对滚动，其特征在于：在成型辊（2）的辊面上直接开设有若干凹腔（21）；凹腔（21）包括两个翼腔部（211）与一个连接腔部（212），连接腔部（212）位于两翼腔部（211）之间并连接两翼腔部（211），翼腔部（211）为斜腔体，其倾斜角度为反拔模角度。2.按照权利要求1所述的锚固板成型机，其特征在于：成型辊（2）的环形壁上沿轴向开设有若干直孔（22），直孔（22）通过气路连通凹腔（21）；在成型辊（2）的至少一端设置有抽气装置，抽气装置通过吸气组件（8）与至少一个直孔（22）连通。3.按照权利要求2所述的锚固板成型机，其特征在于：凹腔（21）的一个翼腔部（211）连通一个直孔（22）；或者相邻两个凹腔（21）靠近的两个翼腔部（211）连通同一个直孔（22）。4.按照权利要求2所述的锚固板成型机，其特征在于：直孔（22）一端开放、另一端封闭，吸气组件（8）设置在直孔（22）贯通的一侧；或者，直孔（22）两端均开放，成型辊（2）两端分别设置吸气组件（8）。5.按照权利要求1所述的锚固板成型机，其特征在于：成型辊（2）与下辊（3）相汇处之间的径向间距D1小于基板（100）的厚度；成型辊（2）与上辊（4）相汇处之间的径向间距D2大于基板（100）加锚固体（101）的总厚度。6.按照权利要求5所述的锚固板成型机，其特征在于：成型辊（2）与上辊（4）相汇处之间的径向间距D2比基板（100）加锚固体（101）的总厚度大10mm～25mm。7.按照权利要求1所述的锚固板成型机，其特征在于：成型辊（2）的辊体内设置有控温腔（24），控温腔（24）与控温装置连通，成型辊（2）的工作温度通过由控温装置注入控温腔（24）内的控温介质进行控制；成型辊（2）内插装有内筒（25），成型辊（2）...

【专利技术属性】
技术研发人员：周勤，
申请(专利权)人：浙江骏恒机械制造有限公司，
类型：新型
国别省市：