本发明专利技术公开了一种金属管材检测用管式炉进样装置，旋转圆盘通过转轴可升降转动安装在底座上，导向支座围绕转轴延伸且顶部具有围绕转轴延伸的环形导向面，所述环形导向面的导向段和复位段一端连接处形成台阶结构，转轴侧壁设有与所述环形导向面配合的导向部；旋转圆盘的手柄柱通过腰形滑槽带动滑动杆移动，限位机构通过水平延伸的导向槽对滑动杆进行导向。通过上述优化设计的管式炉进样装置，滑动杆上设置与管式炉加热区对应的送管部，通过滑动杆移动将金属管准确送至管式炉内加热区域，并实现送样及卸载，同时返回复位，有效解决了管式炉装炉可视性差，操作困难，装样位置不精确的问题。本发明专利技术还提出了一种管式炉进样方法。本发明专利技术还提出了一种管式炉进样方法。本发明专利技术还提出了一种管式炉进样方法。
【技术实现步骤摘要】
一种金属管材检测用管式炉进样装置和管式炉进样方法
[0001]本专利技术涉及金属管材检测
，尤其涉及一种金属管材检测用管式炉进样装置和管式炉进样方法。
技术介绍
[0002]残碳膜是造成铜合金交换管在使用过程中发生腐蚀、泄露等问题的重要原因。电力行业标准DL/T 712
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2010《发电厂凝汽器及辅机冷却器管选材导则》指出铜及铜合金管内表面不应有碳膜，碳膜会引起严重的电化学腐蚀。在测定铜及铜合金管材碳膜的检测方法中，燃烧法具有灵敏度高，检测范围广、方法简便等优点，是测定铜管件内表面碳膜最合适的方法。
[0003]采用燃烧法测定铜及铜合金管件内表面碳含量的过程是：在氧气流中将铜管或铜管件样品加热到一定温度，燃烧掉其内壁上存在的碳。用红外吸收光谱法或羟化四丁胺法或库伦法测定产生的二氧化碳，以确定碳的含量。燃烧实验过程所用仪器为管式炉加热
‑
红外分析碳硫仪，燃烧过程是在石英管道中进行。此实验仪器的特点是：石英管道直径较小，但长度较长，并且石英管被完全包裹在管式炉中，这就导致样品装炉过程完全不可观测。管式炉的有效加热距离是设备固有的，仅位于炉内中央部分区域，因此进行燃烧实验前，就需将待检管件样品沿狭小的石英管装入有效加热区域内，否则有效加热温度不够，将会导致样品内表面碳燃烧不彻底，影响检测结果的准确性。
技术实现思路
[0004]为解决
技术介绍
中存在的技术问题，本专利技术提出一种金属管材检测用管式炉进样装置和管式炉进样方法。
[0005]本专利技术提出的一种金属管材检测用管式炉进样装置，包括：底座、导向支座、旋转圆盘、滑动杆和限位机构；
[0006]旋转圆盘位于底座上方，旋转圆盘底部设有转轴且通过转轴可升降转动安装在底座上，导向支座设置在底座上且围绕转轴延伸，导向支座顶部具有围绕转轴延伸的环形导向面，所述环形导向面
[0007]包括首尾依次连接的导向段和复位段，所述导向段和所述复位段一端连接处平滑过渡且另一端连接处形成台阶结构，转轴侧壁设有与所述环形导向面配合的导向部；
[0008]限位机构设置在底座上且位于螺旋支座的台阶结构一侧，限位机构上设有沿旋转圆盘的径向水平延伸的导向槽；
[0009]旋转圆盘顶部设有竖直伸出的手柄柱，滑动杆位于旋转圆盘上方且可滑动安装在导向槽内，滑动杆外壁设有定位块，定位块在滑动杆上形成分别位于定位块两侧的滑动部和送管部，所述滑动部上设有与手柄柱滑动配合度的腰型滑槽，所述腰形滑槽垂直于滑动杆延伸方向延伸。
[0010]优选地，所述环形导向面的导向段位于水平面上，所述环形导向面的复位段向远
离所述台阶结构的方向逐渐上升。
[0011]优选地，限位机构包括L型连杆，所述导向槽位于L型连杆的竖杆一端，L型连杆的横杆一端可转动安装在转轴上。
[0012]优选地，限位机构还包括限位座，限位座安装在底座上，限位座上设有从顶部向下延伸的U型限位槽，L型连杆的横杆位于所述U型限位槽内。
[0013]优选地，转轴的导向部包括螺杆和辊体，辊体通过水平设置的螺杆安装在转轴上且与所述导向面滚动配合。
[0014]优选地，还包括止动销，螺杆远离转轴一端设有竖直贯穿的安装孔，底座上设有与安装孔对应设置的限位孔，止动销一端穿过所述安装孔插入所述限位孔。
[0015]优选地，还包括挡片，挡片一端设有U型开口且通过所述U型开口安装在滑动杆上，挡片位于定位块远离所述滑动部一侧。
[0016]本专利技术中，所提出的金属管材检测用管式炉进样装置，旋转圆盘通过转轴可升降转动安装在底座上，导向支座围绕转轴延伸且顶部具有围绕转轴延伸的环形导向面，所述环形导向面的导向段和复位段一端连接处形成台阶结构，转轴侧壁设有与所述环形导向面配合的导向部；旋转圆盘的手柄柱通过腰形滑槽带动滑动杆移动，限位机构通过水平延伸的导向槽对滑动杆进行导向。通过上述优化设计的管式炉进样装置，滑动杆上设置与管式炉加热区对应的送管部，通过滑动杆移动将金属管准确送至管式炉内加热区域，实现送样及卸载，同时返回复位，有效解决了管式炉装炉操作困难，装样位置不精确的问题。
[0017]本专利技术还提出一种通过上述的金属管材检测用管式炉进样装置的管式炉进样方法，包括下列步骤：
[0018]S1、将金属管一端套设在滑动杆的所述送管部外部且位于所述定位块远离滑动部一侧，将所述进样装置放置在管式炉的石英管开口一侧，使得金属管位于石英管内且定位块位于石英管开口处；
[0019]S2、通过手柄柱转动旋转圆盘，使得转轴的导向部沿所述导向段转动至所述台阶结构后经所述复位段返回初始位置，带动滑动杆将金属管送入石英管内的加热区域后退回。
[0020]优选地，在S1中，在所述将所述进样装置放置在管式炉的石英管开口一侧之前，将挡片安装在滑动杆上，使其位于定位块远离所述滑动部一侧且抵靠定位块；
[0021]所述使得金属管位于石英管内且定位块位于石英管开口处，具体为，使得金属管位于石英管内，且挡片远离定位块一侧抵靠石英管开口端；
[0022]在S2之前，将挡片卸下。
[0023]优选地，在S1前，预先通过止动销对旋转圆盘定位；在S1后，将止动销卸下。
[0024]本专利技术中，所提出的管式炉进样方法，其技术效果与上述金属管材检测用管式炉进样装置类似，因此不再赘述。
附图说明
[0025]图1为本专利技术提出的一种金属管材检测用管式炉进样装置的一种实施方式的结构示意图。
[0026]图2为本专利技术提出的一种金属管材检测用管式炉进样装置的一种实施方式中金属
管安装到滑动杆上的示意图。
[0027]图3为本专利技术提出的一种金属管材检测用管式炉进样装置的一种实施方式中金属管放入石英管内初始状态示意图。
[0028]图4为本专利技术提出的一种金属管材检测用管式炉进样装置的一种实施方式中金属管送入石英管的加热位置的示意图。
[0029]图5为本专利技术提出的一种金属管材检测用管式炉进样装置的一种实施方式中金属管卸下且滑动杆返回状态的示意图。
[0030]图6为本专利技术提出的一种金属管材检测用管式炉进样装置的一种实施方式中转轴与导向支座配合的局部结构示意图。
具体实施方式
[0031]如图1至6所示，图1为本专利技术提出的一种金属管材检测用管式炉进样装置的一种实施方式的结构示意图，图2为本专利技术提出的一种金属管材检测用管式炉进样装置的一种实施方式中金属管安装到滑动杆上的示意图，图3为本专利技术提出的一种金属管材检测用管式炉进样装置的一种实施方式中金属管放入石英管内初始状态示意图，图4为本专利技术提出的一种金属管材检测用管式炉进样装置的一种实施方式中金属管送入石英管的加热位置的示意图，图5为本专利技术提出的一种金属管材检测用管式炉进样装置的一种实施方式中金属管卸下且滑动杆返回状态的示意图，图6为本专利技术提出的一种金属管材检测用管式炉进样装置的一种实施方式中转轴与导向支座配合的局部结构示意图。
[0032]参本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种金属管材检测用管式炉进样装置，其特征在于，包括：底座(1)、导向支座(2)、旋转圆盘(3)、滑动杆(4)和限位机构；旋转圆盘(3)位于底座(1)上方，旋转圆盘(3)底部设有转轴(5)且通过转轴(5)可升降转动安装在底座(1)上，导向支座(2)设置在底座(1)上且围绕转轴(5)延伸，导向支座(2)顶部具有围绕转轴(5)延伸的环形导向面，所述环形导向面包括首尾依次连接的导向段(21)和复位段(22)，所述导向段(21)和所述复位段(22)一端连接处平滑过渡且另一端连接处形成台阶结构，转轴(5)侧壁设有与所述环形导向面配合的导向部；限位机构设置在底座(1)上且位于螺旋支座的台阶结构一侧，限位机构上设有沿旋转圆盘(3)的径向水平延伸的导向槽；旋转圆盘(3)顶部设有竖直伸出的手柄柱(6)，滑动杆(4)位于旋转圆盘(3)上方且可滑动安装在导向槽内，滑动杆(4)外壁设有定位块(7)，定位块(7)在滑动杆(4)上形成分别位于定位块(7)两侧的滑动部(41)和送管部，所述滑动部(41)上设有与手柄柱(6)滑动配合度的腰型滑槽，所述腰形滑槽垂直于滑动杆(4)延伸方向延伸。2.根据权利要求1所述的金属管材检测用管式炉进样装置，其特征在于，所述环形导向面的导向段(21)位于水平面上，所述环形导向面的复位段(22)向远离所述台阶结构的方向逐渐上升。3.根据权利要求1所述的金属管材检测用管式炉进样装置，其特征在于，限位机构包括L型连杆(9)，所述导向槽位于L型连杆(9)的竖杆一端，L型连杆(9)的横杆一端可转动安装在转轴(5)上。4.根据权利要求3所述的金属管材检测用管式炉进样装置，其特征在于，限位机构还包括限位座(8)，限位座(8)安装在底座(1)上，限位座(8)上设有从顶部向下延伸的U型限位槽，L型连杆(9)的横杆位于所述U型限位槽内。5.根据权利要求1所述的金属管材检测用管式炉进样装置，其特征在于，转轴的导向部包括螺杆(10)和辊体(11)，辊体(11)通过水平设置的螺杆(10)安装在转...
【专利技术属性】
技术研发人员：俞耿华，厉峰，张健月，陈永刚，丁文强，
申请(专利权)人：浙江省冶金产品质量检验站有限公司，
类型：发明
国别省市：
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