本实用新型专利技术的目的在于揭示一种金属薄片的成型及打铆点一体化装置，包括模芯组件、成型组件及打铆点组件；所述模芯组件包括第一冲子、第二冲子、第一滑块及模芯；所述成型组件包括第三冲子、第四冲子及底座，所述底座设置第一凸台和第二凸台，所述模芯朝向所述第一凸台和第二凸台之间的空间；打铆点组件包括第五冲子和L型第二滑块；所述底座设置第三滑块，所述第三滑块设置与所述第七斜面配合的第八斜面；所述第三滑块穿过所述底座，所述第三滑块的顶部设置凸楞，技术效果如下：通过第五冲子和第二滑块的配合，驱动第三滑块向上并通过第三滑块顶部设置的凸楞打铆点，通过打铆点使燕尾式连接结构变为紧密配合，减少了工序，提高了成型效率。型效率。型效率。
【技术实现步骤摘要】
金属薄片的成型及打铆点一体化装置
[0001]本技术涉及金属薄片折弯
，特别是一种金属薄片的成型及打铆点一体化装置。
技术介绍
[0002]随着3C电子的迅速发展，金属薄片成型需求旺盛。在将金属薄片折弯成类似矩形且其结合面具有燕尾式连接结构时，目前的技术方案是通过两个装置实现，首先是折弯成型装置，然后通过超声波焊接设备将燕尾式连接结构焊接牢固，目前技术方案的缺陷在于：（1）因金属薄片的弹性较大，燕尾式连接结构容易脱开，给后续焊接步骤造成困难；（2）通过两个独立装置实现折弯和焊接，工序多，成型效率低，制造成本高。
[0003]有鉴于此，有必要开发一种金属薄片的成型及打铆点一体化装置，以实现在同一个装置内实现成型机打铆点，使燕尾式连接结构牢固。
技术实现思路
[0004]为解决上述技术问题，本技术的目的在于揭示一种金属薄片的成型及打铆点一体化装置，实现在同一个装置内实现成型机打铆点，使燕尾式连接结构牢固。
[0005]为实现上述专利技术目的，本技术提供了一种金属薄片的成型及打铆点一体化装置，包括模芯组件、成型组件及打铆点组件；
[0006]所述模芯组件包括第一冲子、第二冲子、第一滑块及模芯，所述模芯固定设置于第一滑块的中部，所述第一冲子设置第一斜面，所述第二冲子设置第二斜面，所述第一滑块的两端分别设置第三斜面和第四斜面，所述第一斜面和所述第三斜面配合设置，所述第二斜面和所述第四斜面配合设置；
[0007]所述成型组件包括第三冲子、第四冲子及底座，所述底座设置第一凸台和第二凸台，所述模芯朝向所述第一凸台和第二凸台之间的空间，所述第一凸台和所述第一滑块之间设置第一弹簧，所述第二凸台和所述第一滑块之间设置第二弹簧；
[0008]打铆点组件包括第五冲子和L型第二滑块，所述第二滑块和所述第二凸台之间设置第三弹簧，所述第五冲子的底部设置第五斜面，所述第二滑块的竖直端设置第六斜面，所述第五斜面和所述第六斜面配合，所述第二滑块的水平端设置第七斜面；
[0009]所述底座设置第三滑块，所述第三滑块设置与所述第七斜面配合的第八斜面；
[0010]所述第三滑块穿过所述底座，所述第三滑块的顶部设置凸楞。
[0011]优选地，所述模芯的顶部具有第一弧形楞和第二弧形楞，所述第三冲子底部设置与所述第一弧形楞配合的第一凹面，所述第四冲子底部设置与所述第二弧形楞配合的第二凹面。
[0012]优选地，所述凸楞设置两个。
[0013]优选地，所述模芯的两侧设置第一凹槽和第二凹槽。
[0014]优选地，所述模芯的底部设置第三凹槽和第四凹槽。
[0015]优选地，所述第一冲子和第二冲子向下运动时，所述第一滑块及模芯向底座方向滑动。
[0016]优选地，所述第一凹面与所述第一弧形楞配合使金属薄片折弯，所述第二凹面与所述第二弧形楞配合使金属薄片折弯。
[0017]优选地，所述第五冲子向下运动驱动第二滑块水平滑动，通过第七斜面和第八斜面的配合驱动第三滑块向上运动。
[0018]优选地，所述第一冲子和第二冲子向上运动时，在所述第一弹簧和第二弹簧作用下驱动所述第一滑块及模芯远离底座滑动。
[0019]优选地，第五冲子向上运动时，在第三弹簧作用下驱动第二滑块水平滑动，使第七斜面和第八斜面脱离配合，所述第三滑块在自重作用下向下运动。
[0020]与现有技术相比，本技术技术效果如下：
[0021]通过第一冲子、第二冲子和第一滑块的配合使模芯进入第一凸台和第二凸台之间；通过第三冲子、第四冲子和模芯的配合，使金属薄片实现折弯；通过第五冲子和第二滑块的配合，驱动第三滑块向上并通过第三滑块顶部设置的凸楞打铆点，打铆点的位置位于金属薄片的燕尾式连接结构处，通过打铆点使燕尾式连接结构变为紧密配合；在同一个装置中，实现了金属薄片的成型及打铆点，减少了工序，提高了成型效率。
附图说明
[0022]为了更清楚地说明本技术具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0023]图1是本技术金属薄片立体结构示意图。
[0024]图2是本技术金属薄片侧视示意图。
[0025]图3是本技术金属薄片放大结构示意图。
[0026]图4是本技术一体化装置立体结构示意图。
[0027]图5是本技术一体化装置剖视结构示意图。
[0028]图6是本技术一体化装置侧视结构示意图。
[0029]图7是本技术一体化装置立体结构示意图。
[0030]其中，1、模芯组件；11、第一冲子；111、第一斜面；12、第二冲子；121、第二斜面；13、第一滑块；131、第三斜面；132、第四斜面；133、第一弹簧；134、第二弹簧；135、第三弹簧；14、模芯；141、第一弧形楞；142、第二弧形楞；143、第一凹槽；144、第二凹槽；145、第三凹槽；146、第四凹槽；2、成型组件；21、第三冲子；211、第一凹面；22、第四冲子；221、第二凹面；23、底座；231、第一凸台；232、第二凸台；3、打铆点组件；31、第五冲子；311、第五斜面；32、第二滑块；321、第六斜面；322、第七斜面；4、第三滑块；41、第八斜面；42、凸楞；5、成品；51、第一弯折角；52、第二弯折角；53、第三弯折角；54、第四弯折角；6、半成品；61、燕尾片；62、燕尾槽。
实施方式
[0031]下面结合附图所示的各实施方式对本技术进行详细说明，但应当说明的是，这些实施方式并非对本技术的限制，本领域普通技术人员根据这些实施方式所作的功能、方法、或者结构上的等效变换或替代，均属于本技术的保护范围之内。
[0032]在本技术的描述中，需要理解的是，术语"中心"、"纵向"、"横向"、"长度"、"宽度"、"厚度"、"上"、"下"、"前"、"后"、"左"、"右"、"竖直"、"水平"、"顶"、"底"、"内"、"外"、"顺时针"、"逆时针"等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
实施例1
[0033]参图1至图7所示，本实施例揭示了一种金属薄片的成型及打铆点一体化装置的一种具体实施方式。
[0034]本实施例提供了一种金属薄片的成型及打铆点一体化装置，包括模芯组件1、成型组件2及打铆点组件3；
[0035]所述模芯组件1包括第一冲子11、第二冲子12、第一滑块13及模芯14，所述模芯14固定设置于第一滑块13的中部，所述第一冲子11设置第一斜面111，所述第二冲子12设置第本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.金属薄片的成型及打铆点一体化装置，其特征在于，包括模芯组件、成型组件及打铆点组件；所述模芯组件包括第一冲子、第二冲子、第一滑块及模芯，所述模芯固定设置于第一滑块的中部，所述第一冲子设置第一斜面，所述第二冲子设置第二斜面，所述第一滑块的两端分别设置第三斜面和第四斜面，所述第一斜面和所述第三斜面配合设置，所述第二斜面和所述第四斜面配合设置；所述成型组件包括第三冲子、第四冲子及底座，所述底座设置第一凸台和第二凸台，所述模芯朝向所述第一凸台和第二凸台之间的空间，所述第一凸台和所述第一滑块之间设置第一弹簧，所述第二凸台和所述第一滑块之间设置第二弹簧；打铆点组件包括第五冲子和L型第二滑块，所述第二滑块和所述第二凸台之间设置第三弹簧，所述第五冲子的底部设置第五斜面，所述第二滑块的竖直端设置第六斜面，所述第五斜面和所述第六斜面配合，所述第二滑块的水平端设置第七斜面；所述底座设置第三滑块，所述第三滑块底部设置与所述第七斜面配合的第八斜面；所述第三滑块穿过所述底座，所述第三滑块的顶部设置凸楞。2.如权利要求1所述的金属薄片的成型及打铆点一体化装置，其特征在于，所述模芯的顶部具有第一弧形楞和第二弧形楞，所述第三冲子底部设置与所述第一弧形楞配合的第一凹面，所述第四冲子底部设置与所述第二弧形楞配合的第二凹面。3.如权利要求1所述的金属薄片的成型及打铆点一体化装置，其特征在于，所述凸楞设置两个。4.如权利要求1
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【专利技术属性】
技术研发人员：黄其生，黄其检，胡志戈，陆辉，
申请(专利权)人：昆山坤硕精密组件有限公司，
类型：新型
国别省市：
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