本实用新型专利技术公开了一种高压介质减压装置，高压介质减压装置包括压力油罐、供油管道、接力器、供油阀、减压阀、第一关断阀和第二关断阀，供油管道连通压力油罐和接力器，接力器和筒阀阀体驱动相连，供油阀安装于供油管道以便控制供油管道的通断，供油管道的周壁设有位于供油阀上游的第一接口和位于供油阀下游的第二接口，减压阀具有进油口、出油口以及位于进油口和出油口之间的回油口，减压阀的进油口通过第一关断阀和第一接口连通，减压阀的出油口通过第二关断阀和第二接口连通，减压阀的回油口和压力油罐连通。本实用新型专利技术提供的高压介质减压装置具有节省人工和用时的优点。减压装置具有节省人工和用时的优点。减压装置具有节省人工和用时的优点。
【技术实现步骤摘要】
高压介质减压装置
[0001]本技术涉及液压系统
，具体地，涉及一种高压介质减压装置。
技术介绍
[0002]目前，苗尾电站筒阀液压系统的压力油罐的正常油压为5.8
‑
6.3MPa，筒阀液压系统管路或筒阀接力器在检修、维护或者缺陷处理时，其内部空间会混入空气，由此检修、维护或者缺陷处理后，需要对筒阀液压系统管路或筒阀接力器排气。相关技术中，一般将压力油罐的油压通过泄压阀泄压至安全油压，之后使压力油罐中的油通入筒阀液压系统管路或筒阀接力器，由此实现排气目的。然而，上述安全油压为0.8～1.2MPa，泄压耗时较长，另外，排气结束后还需要对压力油罐重新建压，由此耗费大量人工和时间。
技术实现思路
[0003]本技术旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本技术的实施例提出一种高压介质减压装置，该高压介质减压装置具有节省人工和用时的优点。
[0004]根据本技术实施例的高压介质减压装置包括压力油罐、供油管道、接力器、供油阀、减压阀、第一关断阀和第二关断阀，所述供油管道连通所述压力油罐和所述接力器，所述接力器和筒阀阀体驱动相连；所述供油阀安装于所述供油管道以便控制所述供油管道的通断；所述供油管道的周壁设有位于所述供油阀上游的第一接口和位于所述供油阀下游的第二接口，所述减压阀具有进油口、出油口以及位于所述进油口和所述出油口之间的回油口，所述减压阀的进油口通过所述第一关断阀和所述第一接口连通，所述减压阀的出油口通过所述第二关断阀和所述第二接口连通，所述减压阀的所述回油口和所述压力油罐连通。
[0005]根据本技术实施例的高压介质减压装置，当接力器中存在空气而需要排空时，关闭供油阀，开启第一关断阀和第二关断阀，压力油液罐的油液通过第一接口和进油口流入减压阀内，减压阀降低该油液的压力，之后该油液通过出油口和第二接口流入供油管道的下游，再流入接力器内并压迫接力器内的空气，由此实现接力器内空气的外排。
[0006]由上可知，通过减压阀对油液降压，简单便捷，易于操作，且降压速度快，耗时短。另外，减压阀的设计避免了压力油罐本身的泄压过程，由此，压力油罐免于重新建压，节省了人工和用时。
[0007]在一些实施例中，所述高压介质减压装置还包括回油箱和油泵，所述回油箱连通所述回油口和所述压力油罐；所述回油箱通过所述油泵和所述压力油罐连通。
[0008]在一些实施例中，所述高压介质减压装置还包括第三关断阀，所述回油口通过所述第三关断阀和所述回油箱连通。
[0009]在一些实施例中，所述接力器的数量有多个并在所述筒阀阀体的周向上间隔分布，多个所述接力器中的每一者均和所述供油管道连通。
[0010]在一些实施例中，所述接力器包括缸筒、活塞和活塞杆，所述缸筒具有内腔；所述活塞可滑动地配合于所述内腔并将所述内腔分隔为第一腔和第二腔，所述缸筒的周壁设有连通所述第一腔和外界的第一气孔以及连通所述第二腔和外界的第二气孔，所述第一气孔位于所述第一腔背离所述活塞的一端，所述第二气孔位于所述第二腔背离所述活塞的一端，所述第一腔和所述第二腔均和所述供油管道连通；所述缸筒的第一端壁设有连通所述第一腔和外界的过孔，所述活塞杆的第一端位于所述第一腔内并和所述活塞相连，所述活塞杆的第二端由所述过孔凸出于所述缸筒并和所述筒阀阀体相连。
[0011]在一些实施例中，所述接力器还包括第一螺纹塞和第二螺纹塞，所述第一气孔为螺纹孔，所述第一螺纹塞螺纹配合于所述第一气孔；所述第二气孔为螺纹孔，所述第二螺纹塞螺纹配合于所述第二气孔。
[0012]在一些实施例中，所述接力器还包括阀组，所述第一腔和所述第二腔均通过所述阀组与所述供油管道相连，所述阀组适于控制所述供油管道的油向所述第一腔和所述第二腔流动的通断。
[0013]在一些实施例中，所述高压介质减压装置还包括减压管道，所述减压管道的两端分别与所述第一接口和所述第二接口相连，所述第一关断阀、所述供油阀和所述第二关断阀依次串接于所述减压管道。
[0014]在一些实施例中，所述高压介质减压装置还包括压力气罐和输气管道，所述输气管道的第一端和所述压力气罐连通，所述输气管道的第二端和所述压力油罐连通并位于所述压力油罐中液面的上方。
[0015]在一些实施例中，所述高压介质减压装置还包括空气压缩机，所述空气压缩机和所述压力气罐相连。
附图说明
[0016]图1是根据本技术实施例的高压介质减压装置的示意图。
[0017]附图标记：1、压力油罐；2、供油管道；3、接力器；31、缸筒；32、活塞；33、活塞杆；34、第一腔；35、第二腔；4、供油阀；5、减压阀；51、第一关断阀；52、第二关断阀；53、第三关断阀；6、筒阀阀体；7、减压管道；8、压力气罐；9、输气管道。
具体实施方式
[0018]下面详细描述本技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。
[0019]下面结合图1描述根据本技术实施例的高压介质减压装置。
[0020]如图1所示，根据本技术实施例的高压介质减压装置包括压力油罐1、供油管道2、接力器3、供油阀4、减压阀5、第一关断阀51和第二关断阀52，供油管道2连通压力油罐1和接力器3，接力器3和筒阀阀体6驱动相连。供油阀4安装于供油管道2以便控制供油管道2的通断。供油管道2的周壁设有位于供油阀4上游的第一接口和位于供油阀4下游的第二接口，减压阀5具有进油口、出油口以及位于进油口和出油口之间的回油口，减压阀5的进油口通过第一关断阀51和第一接口连通，减压阀5的出油口通过第二关断阀52和第二接口连通，
减压阀5的回油口和压力油罐1连通。
[0021]根据本技术实施例的高压介质减压装置，常态下，关闭第一关断阀51和第二关断阀52，开启供油阀4，压力油液罐的油液通过供油管道2流入接力器3内，并推动接力器3运作，接力器3推动筒阀阀体6移动。
[0022]当接力器3中存在空气而需要排空时，关闭供油阀4，开启第一关断阀51和第二关断阀52，压力油液罐的油液通过第一接口和进油口流入减压阀5内，减压阀5降低该油液的压力，之后该油液通过出油口和第二接口流入供油管道2的下游，再流入接力器3内并压迫接力器3内的空气，由此实现接力器3内空气的外排。
[0023]由上可知，通过减压阀5对油液降压，简单便捷，易于操作，且降压速度快，耗时短。另外，减压阀5的设计避免了压力油罐1本身的泄压过程，由此，压力油罐1免于重新建压，节省了人工和用时。
[0024]需要说明地，减压阀5对油液降压时，会分流该油液，所分流出的部分油液通过回油口回流至压力油罐1内。
[0025]其中，压力油罐1内的油压为5.8～6.3Mpa，减压阀5降压后的油液的压力为0.8～1.2MPa。
[0026]具体地，供油阀4为截止阀。
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【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种高压介质减压装置，其特征在于，包括：压力油罐、供油管道和接力器，所述供油管道连通所述压力油罐和所述接力器，所述接力器和筒阀阀体驱动相连；供油阀，所述供油阀安装于所述供油管道以便控制所述供油管道的通断；和减压阀、第一关断阀和第二关断阀，所述供油管道的周壁设有位于所述供油阀上游的第一接口和位于所述供油阀下游的第二接口，所述减压阀具有进油口、出油口以及位于所述进油口和所述出油口之间的回油口，所述减压阀的进油口通过所述第一关断阀和所述第一接口连通，所述减压阀的出油口通过所述第二关断阀和所述第二接口连通，所述减压阀的所述回油口和所述压力油罐连通。2.根据权利要求1所述的高压介质减压装置，其特征在于，还包括：回油箱，所述回油箱连通所述回油口和所述压力油罐；和油泵，所述回油箱通过所述油泵和所述压力油罐连通。3.根据权利要求2所述的高压介质减压装置，其特征在于，所述高压介质减压装置还包括第三关断阀，所述回油口通过所述第三关断阀和所述回油箱连通。4.根据权利要求1所述的高压介质减压装置，其特征在于，所述接力器的数量有多个并在所述筒阀阀体的周向上间隔分布，多个所述接力器中的每一者均和所述供油管道连通。5.根据权利要求4所述的高压介质减压装置，其特征在于，所述接力器包括：缸筒，所述缸筒具有内腔；活塞，所述活塞可滑动地配合于所述内腔并将所述内腔分隔为第一腔和第二腔，所述缸筒的周壁设有连通所述第一腔和外界的第一气孔以及连通所述第二腔和外界的第二气孔，所述第一气孔位于所述第一腔背离...
【专利技术属性】
技术研发人员：韦德筠，肖其尧，谢德斌，汪巧，
申请(专利权)人：华能澜沧江水电股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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