钢车轮自动下料机构制造技术

本实用新型专利技术提供一种钢车轮自动下料机构，包括安装基座，连接柱，倾斜座，滑座，支架滑道，支架，托料杆；倾斜座的倾斜设计便于钢车轮卸载时加速滑移，倾斜座与可移动滑座的设计使自动下料落点可调节；支架与支架滑道滑配连接用于调节宽度，实现不同规格尺寸钢车轮的卸载；支架下端L结构的末端用于限制托料杆在水平位置继续向下旋转，且不妨碍压合前轮辋的下行；托料杆侧边半圆的设计使托料杆抬起时能够更贴合钢车轮边缘从而更稳的托住钢车轮，且减少钢车轮下滑的阻力实现托料杆上的钢车轮快速滑移；钢车轮自动下料机构实现降低人工劳动强度，提高生产效率，并且消除因人工下料产生的磕碰伤等质量缺陷，提升产品外观质量。提升产品外观质量。提升产品外观质量。

【技术实现步骤摘要】
钢车轮自动下料机构


[0001]本技术涉及钢车轮加工机械
，特别涉及一种钢车轮自动下料机构。

技术介绍

[0002]随着工业的快速发展，全面自动化成为了各个企业不断靠拢的标杆，自动化生产下，生产效率有着非常明显的提升，与此同时也降低了工人的劳动强度，间接降低了制造的成本。以往依靠人工操作的劳动密集型产业，受人工成本的快速增长，机械自动化已成为主流发展趋势。目前钢车轮生产过程仍有一些工序采用人工操作的方式进行生产，例如合成压配下料工序，由于轮辐和轮辋压合，工件总体重量增加，导致下料工人劳动强度增加，生产效率势必下降。

技术实现思路

[0003]本技术的目的是为了克服已有技术的缺陷，提出一种钢车轮自动下料机构，通过倾斜的托料杆将钢车轮抬起并顺利滑移到辊道上，实现不需要人工即可实现钢车轮自动下料。
[0004]为实现上述目的，本技术采用以下具体技术方案：
[0005]一种钢车轮自动下料机构，包括两个相互对称且结构相同的夹持架，两个夹持架分别布置在钢车轮直径的两侧；
[0006]夹持架包括安装基座1、连接柱2、倾斜座3、滑座4、支架滑道5、支架6、托料杆7；
[0007]安装基座1、连接柱2和倾斜座3焊接成直角三脚架，安装基座1与上模具底部焊接固定，倾斜座3的斜边与滑座4滑动连接；
[0008]支架滑道5与滑座4的下表面焊接固定，支架滑道5内开设有滑槽，支架6的顶端在滑槽内滑动，支架滑道5的上表面设有用于调整支架6位置的顶丝；托料杆7的支出端与支架6通过销轴连接，支架6的底端用于限制托料杆7到达水平位置继续向下旋转；
[0009]安装基座1下行，托料杆7接触到轮辋边缘后向上旋转使轮辋通过，轮辋与轮辐压合形成钢车轮后，安装基座1上行，托料杆7的下表面被支架6限制无法向下旋转，从而使托料杆7托起钢车轮，倾斜座3的倾斜角度使钢车轮下落时依靠自身重力进行滑移，最终实现下料。
[0010]优选的，滑座4的上表面开设有长条滑道孔，滑座4与倾斜座3通过螺杆和螺母连接，螺杆穿过倾斜座3倒立设置在滑座4的内部，螺母位于倾斜座3的上表面与螺杆的伸出端配合，调节螺母的松紧实现倾斜座3沿长条滑道孔滑动。
[0011]优选的，支架滑道5设置有两个，分别焊接在滑座4两端的下表面；支架6设置有两个，支架6与支架滑道5相互配合滑动。
[0012]优选的，滑槽为开口朝下的直角C型结构。
[0013]优选的，支架6的上端为T型结构，T型结构位于直角C型结构的内部；支架6的下端为L型结构，L型结构的下端长度保证不妨碍钢车轮向下运行，并且限制托料杆7继续向下旋
转。
[0014]优选的，托料杆7的横截面为长方形，托料杆7靠近钢车轮边缘的一侧为半圆结构，半圆结构的直径大于钢车轮的凸缘宽度，半圆结构用于在托料杆7抬起时更稳的托住钢车轮，以减少钢车轮下滑的阻力。
[0015]优选的，安装基座1、连接柱2、倾斜座3和滑座4均为中空方形框架结构。
[0016]技术的有益效果：
[0017]1、钢车轮自动下料机构的连接柱与倾斜的倾斜座设计实现钢车轮自动下料时依靠自身重力即可实现滑移。
[0018]2、钢车轮自动下料机构的倾斜座与可移动滑座的设计使下料落点可调节。
[0019]3、钢车轮自动下料机构的支架与支架滑道滑配连接用于夹持宽度的调节，以满足不同规格产品的生产需求。
[0020]4、钢车轮自动下料机构的支架下端L结构的末端用于限制托料杆到达水平位置继续向下旋转，且不妨碍钢车轮轮辋边缘的下行。
[0021]5、钢车轮自动下料机构的托料杆侧边设计成半圆结构，半圆直径大于钢车轮凸缘宽度，第一个作用使托料杆抬起时能够更贴合钢车轮轮辋边缘从而更稳的托住钢车轮，第二个作用减少钢车轮下滑的阻力实现托料杆上的钢车轮快速滑移，第三个作用圆弧的设计比直角更柔和，防止硬接触带来划痕。
[0022]6、钢车轮自动下料机构不仅减少人工下料产生磕碰伤缺陷，提升产品质量，还能提升生产效率，降低工人劳动强度和劳动安全风险。
附图说明
[0023]图1是根据本技术实施例提供的钢车轮自动下料机构的单侧结构示意图。
[0024]图2是根据本技术实施例提供的钢车轮自动下料机构的上模下行过程中托料杆向上翻转的状态示意图。
[0025]图3是根据本技术实施例提供的钢车轮自动下料机构的上模上行过程中钢车轮自动下料的整体示意图。
[0026]附图标记
[0027]安装基座1、连接柱2、倾斜座3、滑座4、支架滑道5、支架6、托料杆7。
具体实施方式
[0028]在下文中，将参考附图描述本技术的实施例。在下面的描述中，相同的模块使用相同的附图标记表示。在相同的附图标记的情况下，它们的名称和功能也相同。因此，将不重复其详细描述。
[0029]为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本技术，而不构成对本技术的限制。
[0030]如图1
‑
图3所示，本技术实施例提供的钢车轮自动下料机构包括两个相互对称且结构相同的夹持架，对称的夹持架分别布置在轮辋直径的两侧，单侧夹持架结构包括安装基座1、连接柱2、倾斜座3、滑座4、支架滑道5、支架6和托料杆7。
[0031]安装基座1、连接柱2、倾斜座3焊接成直角三角架，安装基座1与连接柱2、倾斜座3和滑座4均为中空方形框架结构，安装基座1与上模具底部焊接固定，从而使整个机构除了与模具连接部分的安装基座1是水平的，其他部分都是倾斜的，倾斜角度使钢车轮卸载时依靠自身重力即可实现滑移。
[0032]滑座4的上表面开设有细长椭圆孔形长条滑道孔，倾斜座3的斜边与滑座4滑动连接，滑座4与倾斜座3通过螺杆和螺母连接，螺杆穿过倾斜座3倒立设置在滑座4的内部，螺杆的伸出端设置有螺母，螺母位于倾斜座3的上表面，通过调节螺母的松紧移动滑座4的位置，从而实现滑座4沿倾斜座3滑动，最终实现下料落点可调节。
[0033]支架滑道5焊接固定在滑座4的下表面，支架滑道5的数量为两个，两个支架滑道5分别设置在滑座4下方的两端，支架滑道5内开设有滑槽，滑槽结构为开口向下的直角C型结构；两个支架6分别位于两个支架滑道5的下方，支架6的上端为T型结构，T型结构在直角C型结构的滑槽内滑动；支架6的下端为L型结构，L型结构的下端长度保证不妨碍钢车轮向下运行，并且限制托料杆7继续向下旋转。
[0034]支架滑道5的上表面设有用于调整支架6位置的顶丝；松开顶丝，通过手锤轻轻敲击支架6，实现向内向外调整钢车轮夹持的宽度，位置确定后锁紧顶丝。
[0035]由于生产中出现的多品种混流生产，产品规格较多，首先将滑座4与倾斜座3配合设计成可伸缩式，便于调节零件下滑过程中与衔接滚道落点的位置；其次将支架6与支架滑本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种钢车轮自动下料机构，其特征在于，包括两个相互对称且结构相同的夹持架，两个所述夹持架分别布置在钢车轮直径的两侧；所述夹持架包括安装基座(1)、连接柱(2)、倾斜座(3)、滑座(4)、支架滑道(5)、支架(6)、托料杆(7)；所述安装基座(1)、连接柱(2)和倾斜座(3)焊接成直角三脚架，所述安装基座(1)与上模具底部焊接固定，所述倾斜座(3)的斜边与所述滑座(4)滑动连接；所述支架滑道(5)与所述滑座(4)的下表面焊接固定，所述支架滑道(5)内开设有滑槽，所述支架(6)的顶端在所述滑槽内滑动，所述支架滑道(5)的上表面设有用于调整所述支架(6)位置的顶丝；所述托料杆(7)的支出端与所述支架(6)通过销轴连接，所述支架(6)的底端用于限制所述托料杆(7)到达水平位置继续向下旋转；所述安装基座(1)下行，所述托料杆(7)接触到轮辋边缘后向上旋转使轮辋通过，在轮辋与轮辐压合形成钢车轮后，所述安装基座(1)上行，所述托料杆(7)的下表面被所述支架(6)限制无法向下旋转，从而使所述托料杆(7)托起所述钢车轮，所述倾斜座(3)的倾斜角度使钢车轮下落时依靠自身重力进行滑移，最终实现下料。2.根据权利要求1所述的钢车轮自动下料机构，其特征在于，所述滑座(4)的上表面开设有长条滑道孔，所述滑座(4)与所述倾斜座(3)通过螺杆和螺母...

【专利技术属性】
技术研发人员：孙超，桑国亮，
申请(专利权)人：长春一汽富维汽车零部件股份有限公司，
类型：新型
国别省市：